细纱机落纱后开车留头率偏低，反映出细纱机整体的运行状态较差。机台运转不良、工艺调整不当、专件使用管理不当、原料选配不合理、员工操作技术水平偏低，都容易造成细纱机落纱后开车留头率较低，影响生产效率。
一、影响开车留头率的主要因素
影响留头率的主要因素有三个方面：
1.1 落纱前断头较多
在满纱落纱之前，细纱已经形成了断头，而挡车工没有及时接上，这时开启落纱程序，必然影响开车留头率。
1.2 落纱过程中产生较多的断头
在落纱过程中，由于纱线受到外力作用拉断而形成落纱断头，或者从钢丝圈中脱出，形成隐性落纱断头。
1.3 开车启动时产生较多的断头
在细纱机开车启动的瞬间或刚启动后，由于纱线承受了较大的张力或纱线上存在强力弱环而形成断头。
二、造成落纱后开车留头率偏低的主要原因
2.1参数设置不合理
2.1.1 改纺品种与原有工艺参数不匹配
支数翻改后，没有及时对相应的工艺参数做相应的调整。
（1）卷捻工艺参数与所纺品种不匹配，如钢丝圈重量不合适。
（2）牵伸工艺不当，如牵伸隔距过紧，开车启动时牵伸不开而断头。
2.1.2 工艺参数设置不当
对设备工艺性能、PLC控制程序及相应参数的功能了解不够，导致参数设置不当， 如：
（1）停车顺序不当，造成停车后纱线从钢丝圈中脱出来，形成开车断头。
（2）包身纱、包脚纱长度不合适，锭杆、锭脚上缠绕回丝过多，导致保险纱缠绕不紧，形成较长的辫子纱，导致开车后断头。
（3）钢丝圈选型不当，造成气圈形态不好，开车时碰隔纱板，断头较多。
（4）带变频器的细纱机启动速度设置过慢，无法满足纱条正常打开所需的气圈形态，造成断头。
（5）落纱及开车动作配合不合理。
（6）车速分段不合理，锭速曲线设置不当，造成断头较多。
（7）三自动的调整不当，停车位置处于成形凸轮大半径上。
（8）钢领板起始位置不当。
（9）紧密纺品种负压设置不当，停车后须条吸附不良，造成开车断头。
2.2设备运行状态不良
（1）钢丝圈使用周期过长，磨损严重。
（2）钢领衰退，内跑道毛糙。
（3）钢领固定不牢固，运行中起伏。
（4）钢领板、叶子板不水平，高低位置不准确。
（5）钢领板、叶子板运行不灵活，出现打顿现象。
（6）叶子板翻起和落下时的动作太快，使纱线受到影响，造成加捻三角区须条纤维滑移、断裂或纱线脱出钢丝圈。
（7）车头各部齿轮、同步带咬合不当，造成开车时卷捻部分和牵伸部分运转不同步，形成大量断头。
（8）成形凸轮、成型转子磨损严重，运行不稳定。
（9）钢丝圈清洁器位置不当，造成钢丝圈、清洁器挂花。
（10）锭子、钢领、导纱钩不对中，形成歪气圈而断头。
（11）牵伸系统对纤维的控制能力不足，如摇架压力过小，落纱后开车牵伸不开出现断头。
（12）生产紧密纺、赛络纺品种时，喇叭口位置不当，牵伸系统对须条控制不良。
（13）电器信号不稳定（如编码器信号跟踪失效），引发开车断头。
（14）锭带状态不良，如张力过小，开车时锭速偏低。
（15）罗拉有扭振现象，停车后罗拉在扭矩作用下复原，造成牵伸区内的须条上出现细节，造成开车断头。
（16）清洁风机吹嘴位置调整不良，吹在前牵伸区或凝聚区，落纱停车时吹乱前牵伸区或凝聚区的须条，造成开车断头。
2.3 操作不当
（1）理头不清。落纱后操作人员没有将相邻两锭的尾纱理清，造成开车后邻锭尾纱纠缠而断头。
（2）压管不到位。落纱后操作人员压管不到位，纱管松动，造成开车后锭子与筒管运转不同步而断头。
（3）锭脚回丝原因等造成高管。出现高管操作人员没有及时处理，造成开车后纱线卷绕张力过大而断头。
（4）清洁工作不到位，造成开车时飞花附入而断头。
（5）断头没有及时接起来，而吸棉笛管没有及时将前罗拉输出的须条吸走，漂浮到其它锭位上而造成断头。
2.4 车间温湿度控制不当
不同的品种，对车间温湿度的要求会有所差异，有些品种对细纱车间对温湿度的波动比较敏感，当温湿度控制不当时，断头就会增多。
（1）车间湿度过低，纤维抱合力较差，车间飞花较多，开车时容易造成断头较多。
（2）车间湿度过高，钢领发涩，开车瞬间钢丝圈容易锲死而造成断头。
三、提高开车留头率的措施
3.1合理设置各项工艺参数
3.1.1 合理设置启动顺序
根据生产品种的不同，合理配置主轴启动和钢领板升降动作的先后顺序和延时时长，有效避免由于纱线脱出钢丝圈而引发的断头现象。
特别是在生产纺紧密、紧密赛络纱线，或者天丝、粘胶、莫代尔、涤纶等化纤及其混纺品种时，由于纱线比较光滑，如果钢领板先于主机启动，就容易造成纱线脱出钢丝圈的现象。一般生产这类产品时，可以将启动顺序设置为主机先于钢领板启动，使钢领板在启动时钢丝圈已经处于受力的状态，从而有效防止纱线脱出钢丝圈而引起断头。
3.1.2 合理设置锭脚尾纱长度
通过调整落纱相关参数，保证锭脚尾纱适宜的长度。
（1）不带龙牙夹纱器的普通锭子，将锭脚尾纱控制在3圈左右。
（2）带龙牙夹纱器的锭子，尾纱控制在1/2-2/3圈之间。
（3）不带龙牙的普通锭子，调整钢领板落纱位时，要使钢领板顶面到龙筋顶面的距离为59mm。
（4）带龙牙夹纱器的锭子，调整钢领板落纱位时，要使钢领板顶面到龙筋顶面的距离在71-72mm之间，保证龙牙夹纱器打开时，钢领处于管纱的上锥面位置，以便于夹纱。
（5）在领板处于落纱位时，叶子板的定位应使筒管顶端到导纱钩的距离约23mm左右。
3.1.3 合理设置包身纱长度
根据所纺品种的不同，通过合理设置锭子落纱速度和钢领板下降速度，保证最佳的包身纱长度。
包身纱长度由落纱全程中前罗拉实际输出的纱线长度所决定，包身纱的圈数由包身纱长度与钢领板下降速度及落纱过程中锭子的转速（管纱直径已确定）所决定。
3.1.4 设置合适的起始锭速和钢领板始纺高度
根据所纺纱线品种、捻度和强力大小的不同，合理设定起始锭速及相应的钢领板始纺升降速度，设定合适的钢领板始纺高度，使气圈顺利打开并且保持稳定性，从而获得良好的开车动作。
3.1.5 配置适宜的叶子板翻转动作
（1）对于集体落纱细纱机来说，配置了叶子板自动翻转装置，通过调节叶子板翻转气缸的气压和气量，使叶子板的翻转动作与所纺纱线品种相适应，保证叶子板动作舒缓灵活，减轻对纱线的影响，减少开车断头。还可以通过参数设定，先启动主机在翻下叶子板，保证开车瞬间适宜的导纱角度，稳定气圈，并使捻度顺利传递到加捻三角区，达到减少断头的目的。
（2）对于人工落纱细纱机来说，在落纱翻起叶子板及开车放下叶子板时，动作要轻柔，防止因叶子板冲击而形成断头。在开车瞬间，将叶子板保持在一个适宜的角度上，等锭子达到设定速度后在放下叶子板。
3.1.6 合理设置锭速曲线
根据所纺品种、纱线质量及设备运行状态等因素，合理设定锭速曲线，特别是要保证始纺段锭速衔接的平滑性，防止锭速突然产生较大的变化，在尽量保证一落纱较高平均锭速的情况下，尽量降低始纺阶段和落纱前阶段的断头数量。
3.2加强保全保养，提升设备运行状态
（1）做好牵伸系统的维护工作，做到胶辊、上销位置一致、浮游区大小一致、胶辊压力大小一致，保证各锭位牵伸的稳定性。
（2）保证喇叭口、胶辊、胶圈、网格圈、凝聚槽的相对位置，防止须条跑偏，提高对须条的控制效果。
（3）保证吊锭运行的灵活性，防止粗纱退绕时出现细节现象，特别是开车启动粗纱由静止转为转动时不能产生细节。
（4）保证紧密纺各部位负压的稳定性，防止出现个别锭位负压不足的问题。
（5）做好牵伸、凝聚系统的清洁工作，防止胶圈、网格圈夹花、糊塞等现象，避免凝聚槽塞花问题。
（6）钢领板、叶子板的高度要一致，运行灵活，升降过程平稳，没有打顿现象。
（7）钢领板上下限位要准确可靠，保证适宜的管底位和满纱位。
（8）做好锭子、钢领、导纱钩三居中，避免出现歪气圈现象。
（9）保证适宜的钢丝圈使用周期和钢领的使用寿命。
（10）准确调整钢丝圈清洁器的位置，减少钢丝圈、清洁器挂花现象。
（11）保证适宜的锭带张力，确保开车启动时锭速符合工艺要求。
（12）保证集体落纱装置运行动作可靠、灵敏，翻叶子板动作柔和，拔管、插管等动作不出现失误现象。
（13）保证纱管质量，防止由于纱管变形等问题造成拔不出管纱、插管不到位等问题。
（14）保证带龙牙夹纱器能够适时、可靠地夹持和释放纱尾。
（15）保证清洁风机吹嘴位置的准确性，防止吹嘴直吹前牵伸区和凝聚区。
3.3 加强操作技术培训，提高操作技能
（1）加强操作技术培训工作，规范各项操作动作。
（2）提高员工的责任心，做好清洁工作。
（3）及时处理落纱、开车过程中出现的各种问题，减少落纱、开车断头。
3.4 合理控制车间温湿度
根据不同的品种，合理控制车间的温湿度。一般情况下，细纱车间的温度控制在28-32℃，相对湿度控制在55-65%。
（3）通过培训和管控，提高运转操作水平，降低断头率。
四、结 语
为提高开车留头率，要认真对落纱、开车断头进行观察、分析和研究，找到影响开车留头率的主要因素，结合设备运行状态、纺纱工艺参数、员工操作技能、车间温湿度控制等实际情况，有针对性地采取相应措施，从而达到提高留头率的目标。
作者：吕蒂 杜鹃 中国纱线网网友
编辑：中国纱线网新媒体团队
