棉纺企业车间的温湿度环境对生产的正常运行影响很大，温湿度控制不当会影响设备的生产效率，造成纱线质量波动。因此，各工序应根据季节的变化、原料的特性、产品质量的要求等因素，合理控制车间温湿度，以保持车间生产的稳定性。棉纺各车间对温湿度的要求也不同，要有效调控，确保各车间设备在适宜的环境中高质高效地运转。
棉纺企业在生产过程中会产生大量的热量和飞花、尘屑等物质，严重影响生产环境和产品质量，并对员工的身体健康带来不良影响。因此，车间的空气要保持一定温湿度和清洁度，不受室外各种天气变化的影响。现将我公司各车间温湿度控制要点及空调装置的维护改造情况总结如下。
一、对温湿度控制的要求
车间温湿度直接影响棉纤维的吸湿、放湿能力，原棉在车间内一般需要8-12小时就能达到吸放湿平衡状态。因此，原棉提前存放到车间储棉间，相对湿度比生产车间略高控制，温度与生产车间接近。
（1）在标准温湿度环境下，棉纤维的拉伸强力比干燥环境高出约50%。因此，适当提高车间相对湿度能够显著增强棉纤维的拉伸强力，但当车间相对湿度超过60%时，棉纤维的拉伸强力增加幅度会逐渐减小，甚至可能出现强力下降的情况。相比之下，车间温度对纤维强度的影响较小。当温度升高时，由于纤维分子受热动能增大，部分区域的分子间引力减弱，会导致纤维拉伸强度略有降低。试验数据显示，温度每升高1℃，纤维强力约降低0.2%。
（2）棉纤维中的棉蜡不仅对纤维具有保护作用，也是维持良好纺纱性能的关键因素之一。在18℃以下，纤维中的棉蜡会硬化，润滑作用减弱，从而使纤维的摩擦系数和牵伸阻力增大。而当车间温度超过27.5℃时，棉蜡逐渐融化，使纤维粘度增加，会加重罗拉、皮辊的缠绕现象。将车间温度控制在18.5-26℃之间，可以保持棉蜡的柔软状态，使纤维光滑柔软，达到最佳的适纺性。
（3）温湿度的变化对纤维的导电性也有一定影响。随着车间温度的上升，纤维的导电能力相应增强。当相对湿度从30%增加到60%时，棉纤维的导电性可以提高2-3倍。而相对湿度低于45%时，容易产生大量静电，导致纤维飘浮松散、强力降低，并增加飞花短绒。
（4）车间温湿度过高或过低都可能导致棉纤维脆断、纱线粗细不均，以及条干CV值过大等问题。因此，在原棉进入车间前，应全面测试棉纤维的物理性能指标，并适当调控储棉室的温湿度，以做好纺纱前的预防性工作。
二、各车间工序温湿度的控制要点
2.1 清棉
2.1.1 温湿度的影响
（1）在温湿度较高的生产环境下，纤维会呈现吸湿状态，导致纤维之间容易粘连，使纤维在经过反复打击时容易形成束丝，同时棉层中的短绒、尘屑和杂质不易被及时排出，导致棉结、杂质和短绒含量增加，还可能引发梳棉机各部位针布嵌花现象，影响梳理转移效果，生条重量容易偏重。
（2）当温湿度较低时，纤维韧性减弱，变得脆弱，容易断裂，短绒数量增加，落棉和飞花现象增多，成纱的强力降低，生条重量容易偏轻。
2.1.2 工艺控制要求
（1）应根据纤维的特性和季节变化合理调节车间温湿度，以减少纤维损伤，并确保良好的排杂效果。具体的工艺控制措施包括：相对湿度长绒棉控制在55-65%，细绒棉控制在60-65%。温度冬季应稳定在18-22℃，夏季稳定在30-32℃。如果实际湿度达不到设计要求，可以在车间中使用雾化加湿器来调节，以确保原棉的回潮率达到工艺设计要求。
（2）新疆棉或进口澳棉的回潮率通常低于6％，必须保证车间的生产环境能够满足工艺设计要求，否则会导致纤维脆弱，容易断裂，短绒率和落棉率会显著增加。
（3）在棉包排盘前，应先进行预松、吸湿处理，使原棉的回潮率提高到7.0%以上，以增加纤维的拉伸强力，减少长纤维在打击梳理过程中的断裂现象。清棉车间的相对湿度一般应控制在60-65%之间，以保证生产过程中纤维保持外干内湿的状态，从而提高纤维的柔软性和抗打击能力。
2.2 梳棉
2.2.1 温湿度的影响
（1）当温湿度较高时，纤维容易在梳理过程中发生扭结现象，导致分梳效果不佳，杂质排除不畅，会引起断头增多、棉结数量上升、棉网转移不良等多种问题。在严重时还会出现棉网下垂、破边或破洞等故障，还可能导致针布和机件生锈。
（2）在温湿度较低时，棉纤维静电作用增强，容易导致生条蓬松，棉网飘浮，纤维容易吸附在罗拉上，影响剥棉效果，出现棉网不匀和破洞现象，甚至会出现频繁断网或断头现象。低温低湿环境下各部位梳针布易损伤，长纤维容易被梳断而形成短绒，增加盖板花和落棉量。
2.2.2 工艺控制要求
（1）棉生条回潮率应控制在6.5±0.5％为宜。
（2）相对湿度生产细绒棉控制在55-60%，生产长绒棉控制在50-55%。温度冬季保持在22-24℃，夏季保持在30-32℃。对吸放湿能力较强的特殊纤维，需专门进行现场加湿，使工序相对湿度达到60-65%。
2.3 并粗
（1）当温湿度较高时，须条通道的摩擦阻力增大，容易导致圈条盘下条不顺畅或涌条、缠绕罗拉胶辊胶圈等现象，会影响纤维的正常牵伸，导致条干恶化。粗纱锭翼空心臂内涩滞，增加须条加捻时的摩擦力，会导致卷绕受阻、粗纱张力波动和捻度不匀等问题，容易出老鼠条等。
（2）当温湿度过低时，静电作用会增强，纤维抱合力变差，棉网容易破边，飞花增多，导致胶辊胶圈缠花现象，棉条出现毛条现象，飞花和断头数量增加，条干CV值增大，强力均匀度降低。
（3）工艺控制要求相对湿度生产细绒棉控制在52-62%，生产长绒棉控制在50-58%。温度冬季维持在22-24℃，夏季维持在30-32℃。其他吸湿能力较强的纤维应在现场进行加湿处理，一般控制湿度在60-65%之间。
2.4 精梳
（1）当温湿度过高时，容易出现粘卷和罗拉胶辊缠绕现象，影响精梳条的重量不匀率和条干CV值。梳针易粘连纤维而降低梳理效果，增加精梳条的棉结和短绒率，增大纤维摩擦阻力，会引起涌条和喇叭口堵塞，降低设备生产效率。
（2）当温湿度过低时，静电严重，棉层易毛，飞花增多，落棉率增大，严重影响重量不匀率和条干CV值。
（3）相对湿度生产细绒棉控制在52-60%，生产长绒棉控制在47-52%。温度冬季应保持在22-24℃，夏季维持在28-30℃。
2.5 细纱
2.5.1 温湿度的影响
（1）当温湿度过高时，容易发生罗拉胶辊胶圈缠绕现象，飞花也易粘附在设备表面，增加粗细节疵点。钢领和钢丝圈表面涩滞，容易引发飞圈现象，增加纱线张力和断头率。牵伸力增加、网格圈回转困难、胶辊胶圈转动受阻，容易出现吐硬头现象。
（2）当温湿度过低时，静电严重，纤维抱合力减弱，成纱强力降低，飞花增多，断头和疵点增加，纤维易粘附在罗拉和胶辊上，恶化条干CV值，增加毛羽数量。
2.5.2 工艺控制要求
（1）相对湿度生产细绒棉控制在55-60%，生产长绒棉控制在50-55%。温度冬季保持在24-26℃，夏季保持在30-32℃。其他吸放湿能力较强的纤维相对湿度应控制在60-65%。
（2）细纱相对湿度应略低于并粗车间，以保证粗纱在细纱车间内呈现适度的放湿状态，车间温湿度的控制还要考虑棉纤维的线密度，纤维细柔软性好，中空度较高，易于吸湿，因此在生产细纤维时湿度控制应略低于粗纤维。
（3）细纱车间应维持微正压状态，确保地吸的远程吸风口负压不低于200Pa，以保证细纱上下气流的顺向流动。夏季换气次数应确保在25次以上，冬季不低于10次。每月测量车头、车中、车尾的温湿度差异，以合理确定温湿度调节范围。
2.6 自络
（1）当温湿度过高时，电容式清纱器容易发生误切现象，导致断头率增加，影响生产效率。飞花易粘附在纱线通道上，增加棉结数量，还容易导致机件生锈，电子清纱器的故障率也会显著上升。还会造成纺纱张力增大，使筒纱密度过高，容易出现筒纱成形不良等问题。
（2）当温湿度过低时，棉纱强力会有所降低，飞花和毛羽数量会增加。导致管纱退绕断头增多，筒纱密度降低，棉结数量增加。此外，筒纱在缠绕过程中容易发生粘连、重叠和滑脱等现象从而影响后工序的生产效率。
（3），络筒温湿度的工艺控制要求是适当偏高调节，以便更好地清除纱疵，保持纱线表面光滑，减少毛羽。相对湿度生产细绒棉控制在70-75%，生产长绒棉控制在65-70%。温度冬季维持在20-22℃，夏季维持在30-32℃。必要时可以安装加湿装置，以确保车间温湿度的稳定性。
在确定各车间的温湿度标准时，应在工艺试纺期间观察是否达到技术指标的要求，设备是否能够全面发挥机械效能，产品指标是否稳定等。在此基础上适当提高夏季车间温度、降低冬季车间温度，以利于节能降耗。
