色纺纱是采用纤维染色后按一定比例混合纺制而成的纱。纤维染色后物理性能会有一定的损伤，纺纱过程中更易产生色结、色点等疵点。化纤混纺色纱通过不同的化纤进行混纺，可增加产品的色彩、风格和用途，改善纤维的可纺性。
色纺纱按色系分为白、灰、米、黄、咖、红、绿、蓝、黑等系列，通过颜色的饱和度和明亮度来演绎不同的时尚色彩，根据终端服饰和色彩搭配要求进行色纺纱生产。本文以合成纤维和纤维素纤维混纺色纱为例，通过探索原液彩纤、染色彩纤的搭配使用方法，探讨化纤混纺色纱棉结控制的相关措施。
一、色纺纱的拼色要求
1.1 颜色需要
根据客户品种颜色的需要，采用原液彩纤配色为主，尽量少选用对比度较大的色料，以增加颜色洁净度，适当降低夹花效果。
1.2 棉结的控制
为尽量控制色纺纱的棉结数量，在选择原料除考虑颜色配置外，还需要重点关注影响成纱棉结的性能指标。
（1）在品种拼色原料中，敏感色纤维应选择刚性较好的合成纤维，尽量少使用纤维素纤维，无法避免时尽量选用较粗的纤维素纤维。
（2）在品种拼色时，需要使用染色纤维时，一是考虑选择染中性色、主体色为宜，二是根据整体质量需要，采用粗旦纤维进行染色为宜，综合考虑降低纤维染色后纤维性能受损带来的棉结质量隐患。
（3）为保证成纱整体质量水平，细旦、超细旦纤维选用原液着色纤维较好，优先考虑刚性较好纤维。使用时细旦、超细旦纤维素纤维，可根据实际品种颜色和原料情况适当进行预处理。
二、生产过程中的棉结管控措施
在生产化纤混纺色纺纱的过程中，成纱棉结的主要控制点主要有原料的可纺性、纤维梳理度控制、牵伸工艺设置、机台清洁等几个方面。现主要以T/R65/35 40S色纱为例，探讨生产过程中的棉结管控措施。纤维规格：涤纶1.56dtex×38mm，粘胶1.67dtex×38mm。
2.1 原料的可纺性
2.1.1 原液纤维素彩纤
纤维素纤维公定回潮率一般较高，可纺性较好，使用时可不进行预处理；细旦、超细旦纤维素纤维可考虑进行适当的预处理。
2.1.2 原液合成彩纤
合成纤维公定回潮率一般比较低，纤维表面光滑，纤维之间抱合力较差，可纺性较差，使用时可根据车间实际温湿度进行预处理，一般以加水保湿或加油剂去静电为主。
2.1.3 染色纤维素纤维
在使用染色纤维素纤维时，需要考虑染色后纤维的实际回潮率和存放时间，存放时间较长时容易出现板结等现象，细旦、超细旦染色纤维素纤维更为突出。为此可制定预处理方案：纤维在染深蓝、红、绿色时，染色工艺复杂，对纤维损伤较大，在使用比例较高时要进行预处理，一般以加油剂为主。
2.1.4 染色合成纤维
染色合成纤维可纺性普遍较差，纤维吸湿性、保湿性较差，长时间存放后也易出现板结现象，手感僵硬、发涩，在使用时一般都要进行预处理，以加水保湿或加油剂去静电为主；多组分混纺时要保证纤维混合均匀度。
2.1.5 混和方式
采用圆盘混和方式，保证混和均匀性，在多组分品种中，建议采用混和两次后上线的工艺。
2.1.6 温湿度控制
化纤混纺色纱品种对车间温湿度要求较高，车间相对湿度一般要比纯棉品种高3-5个百分点。当合成纤维占比较高或多组份混纺时，车间温湿度要求更高，例锦纶混纺品种并条相对湿度需要控制72-75%。
2.2 纤维梳理度控制
在纺纱过程中，过度梳理会造成纤维损伤，反之梳理度不够棉结或增多。化纤混纺品种因含杂低、纤维伸直度高，在纺纱过程中为降低棉结，要重点强化纤维的混和，提高可纺性，减少纤维损伤，采用柔性梳理工艺。
2.2.1 清花
开清棉采用“多松轻分割开松、早落少落、逐渐开松，降低纤维损伤”的工艺原则。FA002A抓棉打手刀片伸出肋条2-3mm，下降动程1.0mm，打手速度510r/min；ZF1102开棉机采用梳针打手，打手转速600r/min；清花棉卷米重控制在400g/m。
2.2.2 梳棉
强化纤维梳理转移，偏大掌控刺棍与给棉板隔距，刺棍转速控制在700-750r/min，混纺品种盖板、锡林五点隔距可适当偏大控制，盖板速度130mm/min。运转值车工需要做好设备前后除短绒吸风管道的清洁和保持管道通畅，生条定量19.0g/5m，车速55m/min。
2.3 牵伸工艺设置
生产化纤混纺色纱品种时，建议隔距和后区牵伸倍数偏大控制。
2.3.1 并条
三道并条定量由预并20.5g/5m降为18.0g/5m，三道并条后区牵伸倍数分别为1.6、1.5、1.3倍，罗拉隔距10×20mm。
2.3.2 粗纱
粗纱定量3.5g/10m，罗拉隔距9×25×32mm。
2.3.3 细纱
后区牵伸倍数1.33，罗拉隔距20×32mm，紧赛纺品种的双眼喇叭口偏小选择。
2.4 机台清洁
加强机台清洁度是保证产品质量的一项重要工作，需要重视。
2.4.1 梳棉
梳棉要保证气流顺畅，管道无堵塞、挂花现象，墙板积花要及时处理，设备包机人员每天上、下班各检查一次包机运行状态，运转值车工每班需要对机台进行3-4次的清洁工作。
2.4.2 并条
机后条筒摆放需规范，杜绝磨条现象，做好高架、牵伸区、绒布等部位的清洁工作；随时观察牵伸区内、压力棒是否存在挂花积花现象，时刻保证须条通道的光洁度，杜绝毛条、挂花、粘连等现象，存放时要做好异纤防护。
2.4.3 粗纱
要加强牵伸区的清洁，每班清洁2-3次，加强巡回，杜绝机后熟条劈条、磨条现象。设备包机人需要对上、下绒布进行排查，每天检查一次罗拉清洁度。
2.4.2 细纱
加强牵伸区的清洁，每班清洁2次以上，保持吸棉笛管通畅。设备包机人每日检查一次罗拉清洁度，发现异常情况及时处理；管纱存放的容器具要随时保持干净整洁。
2.4.3 络筒
强化对纱线通道光洁度的检查，车速控在1000-1200m/min。
三、成纱质量
为探索不同原料配用方案对成纱质量的影响，分别在浅灰、深红、深蓝三类品种中进行对比，制定了三个试验方案：
方案1：采用全原液彩纤，原料无预处理。
方案2：采用原液彩纤加染色彩纤，原料无预处理。
方案3：采用原液彩纤加染色彩纤，原料有针对性地进行预处理。
三个方案成纱质量指标和布面明显棉结检验情况见表1。
从质量对比结果可知，浅灰品种中三个方案指标差异不大，都在可接受范围内；深红、深蓝两个品种的成纱指标方案2数据差一点，但在布面明显棉结方案1在接受范围边缘，方案2无法接受，方案3布面状况最好。
综合来看，化纤混纺色纺纱品种中，大比例原液彩纤使用是可以改善棉结情况，同时在配色上减少对比度较大色料使用是有必要的，有针对性地对原料进行预处理可有效降低成纱棉结。
四、结语
化纤混纺色纺纱的棉结控制，应根据产品质量要求和色料颜色敏感性做好原料的预处理工作，增加原料混合均匀度，合理配置工艺，做好机台清洁工作，保持设备良好的运行状态，完善质量控制体系。
作者：龙永生 汶上如意技术纺织有限公司
