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更高效率，更少污染
从纤维和短纤纱线，到针织或机织面料，一直到纺织面料的后整理，整个纺织价值链对可持续性和环保生产的需求越来越高。在纤维生产中对纤维素纤维进行染色，取代复杂且成本高昂的纺织面料染色工艺是顺应这种趋势的解决办法之一。
在一项试验中，立达测试了不同纺纱系统对原液着色粘胶纤维加工的影响，以确定理想的纺纱工艺及其优点和风险。印度粘胶纤维生产巨头Grasim Industries与立达合作，共同探索由粘胶短纤(VSF)及其混纺纤维制成优质喷气涡流纱和面料。
试验中使用喷气涡流纺纱机J 26将黑色、紫色和黄色原液着色粘胶纤维加工成不同支数的纱线。试验采用本白色粘胶和普通环锭纺系统作为对比参照。为了能够全面地评估纱线质量，还生产了机织和针织面料。
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喷气涡流纱和环锭纱均达到预期性能
喷气涡流纱和环锭纱的比较结果显示，喷气涡流纱的条干值高出约15%。正如所料，喷气涡流纱在纱线强力方面不及环锭纱。此外，染色喷气涡流纱的强力比本白纱低7-14%，具体因颜色而异。尽管如此，所有喷气涡流纱依然能够满足后道加工的要求。在毛羽方面，喷气涡流纱的表现显著优于环锭纱，而毛羽是决定后期面料的起毛起球性能和色牢度的重要指标。
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喷气涡流纱面料的均匀性显著提高
纱线检验结果显示，除毛羽外，环锭纱在各项测试指标上都要显著优于喷气涡流纱。但是在面料阶段，这些优势并没有反映出来。相反的是，使用喷气涡流纱织成的面料结构在外观上比环锭纱面料更加均匀。原因之一就在于喷气涡流纱的特殊纱线结构——这种纱线的直径更大，加捻纤维围绕芯纤维包缠，毛羽更少。
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喷气涡流纺工艺与原液着色纤维尤其匹配
与喷气涡流纺相比，在环锭纺系统的工艺部件上，纤维与金属之间的摩擦力更大，导致沿纱线轴向的更多纤维被推起。与之相反，喷气涡流纺中的纤维应力更小。这对原液着色纤维非常重要，因为扫描电子显微镜的检查结果显示，染色纤维的表面附着更多颜料，因此纤维之间的摩擦力更大，而这种摩擦力又与纤维和金属之间的摩擦力直接成正比关系。
喷气涡流纺的这一优势在加工原液着色粘胶纤维时会显得尤为突出。使用这种纤维加工出的面料可达到本白色纤维无法企及的光学均匀性。因此可以得出结论：使用喷气涡流纺工艺加工原液着色纤维可产生更多的新优势。
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使用原液着色工艺可提高效率，减少污染
使用立达最新一代的喷气涡流纺纱机J 26来加工Grasim Industries公司生产的Birla SpunshadesTM纤维，能够以低生产成本纺出高质量的原液着色短纤纱。喷气涡流纺产能更高，纱线生产成本比环锭纺低20-25%。
纺织面料染色是一道高成本工序，每千克面料的染色成本估计约为1美元。此外，纺织面料染色使用的化学品会增加工艺成本并造成环境污染，而在纤维生产过程中直接向纺丝液添加染料，成本效益更高，也更环保。与面料染色相比，原液着色纤维可节省多达50%的染色剂，具体情况因颜色而异。因此，每千克纱线的生产成本低于传统纺织面料染色工艺。
来源：立达中国
