我公司生产的精梳棉紧密纺21S机织用纱，客户把该纱用作织布的纬向，纬向组织为一根精梳棉紧密纺21S品种，一根锦纶丝品种，按1：1的比例织造。精梳棉紧密纺21S用纱，十万米纱疵偏高，成为客户投诉的质量问题。因为锦纶丝条干均匀度相对较高，无明显粗细节和疵点，而精梳棉紧密纺21S纱，若出现条干不良，纱疵偏高，在布面上就会清晰可见。
图1 调整前十万米纱疵分布图
图2-1 调整后十万米纱疵分布图
图3 调整后纱疵分布图
从十万米纱疵分布图和粗细节-异常点的数据，可以清晰地看出，调整后比调整前十万米纱疵有较大幅度的改善，得到了客户认可。下面把细纱工序和络筒工序的工艺优化实践，在此与大家分享。
一、细纱工序工艺优化实践
采用粗纱干定量5.9g/10m，细纱工序优化后区牵伸倍数，分两个方案进行试验。
1.1粗纱工序
粗纱机型FA496，粗纱干定量5.9g/10m,实际牵伸倍数为6.61倍，机械牵伸倍数为6.78倍，后区牵伸倍数为1.19倍，设计捻度为4.672捻/10cm，捻系数118.2，罗拉隔距mm10*23*36,钳口6.0mm，锭速850r/min。
1.2细纱工序
细纱机型BS516，实际牵伸倍数23.03倍，机械牵伸倍数为25.12倍，设计捻度为70.4捻/10cm，捻系数371，罗拉隔距mm18*31，钳口3.5mm，前罗拉速度200r/min，PG1 4254钢领，后区牵伸倍数分1.21倍和1.25倍两个方案进行同机台、同锭位和同粗纱条件下的试验。测试质量指标时，测试仪器、测试方法相同，取样为同台同锭同粗纱纺制。
测试指标分析：方案二细纱后区牵伸倍数1.25倍条件下所测试的大部分质量指标优于方案一细纱后区牵伸倍数1.21倍。我们本次优化试验的目的是：在保证质量指标不出现较大恶化的条件下，重点解决成纱络筒中粗节纱疵的问题。试验要求细纱工序两个方案纺制基本相等数量的管纱，在络筒机同台同锭、同样的电清门限设置和同样的电清曲线设置，两个方案的管纱分别络成筒子。
1.3后纺络筒纱疵情况分析
从后纺纱疵分布及纱疵情况来看，方案一总切纱数相对较少，特别是短粗纱疵改善明显。针对试验一的结果分析，我们优选方案一进行生产。即粗纱定量采用5.9g/10m时，细纱后区牵伸采用1.21倍。
图4 电清设置图（方案一和方案二相同）
图5 纱疵分布图（方案一）
图6 纱疵分布图（方案二）
降低前罗拉速度，减少细纱断头，飞花附入，清洁不良等引发的各类纱疵。前罗拉速度由原来的205r/min调整为195r/min。
二、后纺络筒电清参数的优化调整试验
2.1优化洛菲电清曲线
优化洛菲电清曲线，减少十万米纱疵中显示较多的4cm以内的短粗节纱疵。因为4cm以内的短粗节纱疵是客户投诉的质量问题所在。针对客户反映的质量问题与洛菲电清工程师进行技术交流，指出单纯靠电清分级切疵功能不如电清曲线切疵功能效果好。所以进行了电清曲线的优化调整。
图7 调整前电清曲线及分级设置图
图8 切纱数据图
图9 分级清纱数据图
图10 调整后电清曲线及分级设置图
图11 切纱数据图
图12 分级清纱数据图
总结：在洛菲电清原有分级设置不动的条件下，通过调整电清设置参数来优化调整电清清纱曲线，从切纱数据图上可以看出，短粗纱疵切除增加较为明显。在保证产品质量的前提下，兼顾络筒效率，在络筒效率不受较大影响的情况下，优化电清清纱曲线。从电清曲线调整后的切疵数据看，切纱数据在可接受的范围内。认为这一电清曲线的优化调整是可行的。
2.2 采取的措施
针对客户反馈，织造布面有密集性粗细节显现，对客户来样进行拆剪分析，发现该部分布面的纱线存在条干不良，有密集性粗细节存在。我们经过分析断定，为细纱工序不良锭子，产生条干不良，有密集性粗细节的管纱，经过络筒现有电清设置条件下，不能做到对该不合格管纱进行有效把关。
2.2.1细纱工序查找原因和采取有效措施
细纱工序积极查找该类不合格管纱产生的原因，以便做到更好地减少该类不合格管纱产生。经检查分析、测试认为，产生该类不合格管纱的原因大致有以下几个方面：牵伸皮辊粘花块，牵伸皮辊沟槽或啃伤，中罗拉不净粘花块，下皮圈损伤或跑偏等。针对产生该类不合格管纱的原因，采取针对性的有效措施。比如：加强原料质量控制；加强细纱温湿度调节和控制；加强牵伸皮辊的处理，进行涂料多配方试验优选；加强皮辊周期性磨砺和更换管理；值车工加强巡回，减少因挤缠死花，造成皮辊啃伤；加强揩车工作，中罗拉清理擦拭干净；加强下皮圈周期性检查和更换管理；加强检查细纱张力钩绕粗纱头或张力钩位置不当等原因造成的下皮圈跑偏现象。
2.2.2络筒工序利用电清切疵功能进行把关
我公司使用的洛菲电清没有错支切疵功能。针对客户反馈的布面质量问题，与洛菲电清工程师进行技术交流，建议采用短疵群切疵功能进行把关。针对短疵群切疵功能的设置参数进行试验优选，具体优选方案如下：
图13 调整前短疵群设置图
图14 切纱数据图
图15 调整后短疵群设置图
图16 切纱数据图
2.2.3小结
在采取调整后的电清曲线和分级设置的条件下，优化短疵群电清参数设置。经过调整试验，采用调整后的短疵群电清设置参数，能够把出有密集性粗细节的不良管纱，有利地保证了客户布面质量。认为这一短疵群电清参数设置的优化是可行的。
三、结 语
针对客户反馈我公司生产的精梳紧密纺21S品种用纱十万米纱疵偏高，织造布面有时出现密集性粗细节疵点的质量问题，公司组织生产技术职能部门从细纱络筒两工序进行技术攻关。细纱工序重点从优化细纱后区牵伸倍数，适当降低细纱前罗拉速度等方面进行技术优化实践；络筒工序重点从络筒电清清纱曲线设置和短疵群电清参数设置等方面进行工艺参数的优化实践。从调整前和调整后十万米纱疵分布图和纱疵数据可以看出，优化调整后的最终工艺技术方案，十万米纱疵指标得到了明显改善，得到了客户认可。该优化方案现已在该品种上推广使用，收到了良好效果。
作者：盛庆石 山东飞泰纺织有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队
