我公司根据市场需求利用100%细绒棉生产紧密纺COMNE90/2G烧毛纱时，由于细绒棉纤维的细度较粗，成纱强力较低，达不到客户的质量要求。故我们通过改进生产工艺、强化车间温湿度管理、提高机台清洁状态等措施，有效提高了成纱质量指标。
一、工艺流程
A002D抓棉机→A006B混棉机→A035A混开棉机→A036B豪猪开棉机→A092A棉箱给棉机→A076C单打手成卷机→FA224梳棉机→FA311并条机(预并)→E32条卷机→E65精梳机→HSR1000并条机→HY491粗纱机→FA506细纱机(紧密纺改造)→AC338络筒机→FA706并线机→SAURER倍捻机→SUPER烧毛机→CW2-W倒筒机
二、原料选配
根据客户对产品质量的要求，我们选用质量较好、三丝较少、单纤维强力较高的澳棉，先人工撕扯开松后在上棉台，以减少打击开松过程中对纤维的损伤，同时也使原棉获得充分的吸放湿平衡时间，原棉的主要质量指标见表1。
三、温湿度条件
原棉回潮率较低时，清梳工序杂质容易下落，棉结和索丝也可减少，但纤维在受到打击时容易被损伤产生短绒，影响生产成本。我公司细绒棉品种回潮率的控制范围为清花8±0.5%、梳棉7±0.2%。梳棉车间温度控制在25-28℃，相对湿度控制在50-55%，使纤维在梳棉工序处于放状态，增加纤维的刚性和弹性，减少纤维与针齿间的摩擦和齿隙间的充塞。但相对湿度过低易产生静电，棉网易破损或断裂，另外生条的回潮率过低对后道工序的牵伸也会产生不利的影响。
四、纺纱工艺参数及措施
4.1 开清棉
采用“多松少返、以梳代打、早落少碎、充分混和”的工艺原则。将抓棉机打手改为稀密型打手，将打手刀片伸出肋条的距离缩小到-3mm，小车的转速适当加快到17m/min，保证运转率达到90%以上，在保证供应的前提下尽可能做到少抓勤抓的要求。将A036B开棉机的豪猪打手改为梳针打手，速度设定为500r/min，综合打手速度设定为810r/min，合理调节混棉机压棉帘与角钉帘的隔距及光电开关的高度，提高输棉帘与角钉帘的速比，使棉箱运转率达到90%以上。提高清棉机风机速度，在清棉机打手和托棉板之间适当补风，保证车肚正常落杂和正常棉流速度。棉包提前一天上棉台，进行充分的吸放湿平衡。清花车间的湿度保持在65-70%之间。棉卷设计干定量340g/m，棉卷重量不匀率控制在0.85%以内，棉卷含杂率控制在0.9%以内。
4.2 梳棉
梳棉采用“紧隔距、强分梳、轻定量、好转移，多排除”的工艺原则，做好“五锋一准”工作，即保证刺辊、锡林、盖板、道夫和固定盖板针布的锋利度，保证隔距上车的准确性，主要工艺隔距的配置情况见表2。
为进一步提升产品质量、降低生产成本，我们对锡刺比、盖板速度和出条速度等工艺参数进行了优选试验，见表3。
由表3可知，当锡刺比为2.41时生条棉结和短绒最少，因此我们将锡林速度设定为420r/min，刺辊速度设定为910r/min；盖板速度设定为245mm/min；出条速度设定为85m/min。
为减少杂质返流，我们放大了尘杂调节板的开口尺寸，以保证杂质能够顺利排除；更换了剥棉罗拉针布，以保证棉网能够顺利剥取和转移。
采取上述措施后：生条条干CV值控制在3.2%以下，生条棉结控制在43粒/g以内，生条短绒率控制在15.2%以内。
4.3 预并卷
由于细绒棉纤维之间抱合力较小，预并应尽量减小牵伸倍数，以防止后工序须条过熟产生意外牵伸；适当减小喇叭口口径，以增加条子的紧密度。调校好断条自停光电的灵敏度，保证生产过程中不出现缺条运行的现象。为保证小卷成型良好、紧密度适中，退绕不粘卷，结合实践经验采用28根并合，调整好机后棉条喂入位置，以保证棉卷重量均匀度。小卷设计干定量为75g/m，罗拉隔距为7×14mm，牵伸倍数采用1.46倍。
4.4 精梳
改善精梳机的梳理质量，我们必须对精梳锡林密度、顶梳密度进行优选，选用110°加密自清洁锡林和32针/cm的加密顶梳，锡林速度为380钳次/min。并对给棉方式、给棉量、大毛刷速度、搭接刻度等工艺参数进行了优选试验，见表4-7。
从表4可以看出，与前进给棉相比，采用后退给棉时精梳棉结和短绒率要稍好一些，但精梳落棉率较高，综合考虑采用前进给棉。
由表5可以看出：给棉量选用4.3mm与4.7mm对精梳条质量指标的影响不大，综合考虑产量供应问题，我们选用4.7mm的给棉量。
由表6可以看出：大毛刷速度在1200转/分时，精梳条棉结、短绒率都相对较好，故我们选用1200转/分。
由表7可以看出：搭接刻度在-0.5时，精梳条干CV值较好，故我们选用-0.5。
为了保证精梳机锡林、顶梳的清洁度，我们重新制定了运转清洁周期表，每班清洁次数由原来的一次增加为两次。
采取以上措施后：精梳棉网清晰度较好，无破洞、烂边现象，条干CV值控制在3.4%左右，精梳条棉结控制在9粒/g以下，精梳短绒率控制在9.7%以下。
4.5 并条
我们选用单道带自调匀整仪的并条机，并对并合根数、喇叭口径等工艺参数进行了优选试验（快速试纺做到细纱进行指标对比，见表8）。
根据表8的试验结果，我们将并合数选为8根，喇叭口径选用2.8mm。
4.6粗纱
粗纱定量为4.5g/10m，锭速为1100r/min，由于粗纱牵伸倍数较大，为保证顺利牵伸，摇架压力适当加大，并保证各个摇架压力的一致性，保证牵伸效率的一致。压掌卷绕圈数由2圈改为3圈，以降低纺纱段的粗纱张力，减少粗纱纺纱段断头现象。为减少粗纱在细纱退绕过程中产生意外伸长或断粗纱现象，将粗纱定长减少300米。
采取上述措施后，粗纱条干CV值控制在4.5%以下，重量不匀率控制在0.6%以内。
4.7细纱
由于纱支较细，纱线横截面内的纤维根数较少，纱线强力较低，生产中容易断头。我们采用加装紧密纺装置的FA506型细纱机进行生产，因为该机型车面到龙筋的距离较短，纺纱张力较小，有利于减少断头数量。
为进一步改善细纱生活状态，减少断头、提高产品质量，我们对下销、钳口隔距块、网格圈及导纱动程等进行了优选试验，见表9、表10。
根据表9的试验结果，我们选用了1218A型下销、2.2mm带压力棒的隔距块。
由表10的试验数据可知，在导纱动程为4mm和6mm时，千锭时断头根数、毛羽指数都相差不大，但皮辊更换周期相差7天，本着节能降耗、降低生产成本的原则，我们将导纱动程设定为6mm。
网格圈目数对成纱强力、集聚负压、断头都有非常大的影响，生产细绒棉品种时，应使用低目数的网格圈，以获得更好的集聚效果，减少毛羽、增加纱线强力、减少细纱断头。生产中要定期用负压表对每个凝聚槽的负压进行测试，保证每个凝聚槽内的负压都能够达到26-29MPa的范围内。
在保证成纱质量的基础上，为减少断头，对细纱设备进行整机：
（１）调试摇架压力，标准为170N/双锭，并保证全部机台上摇架压力的一致性。
（2）调校罗拉隔距，标准为前中罗拉之间为18mm，前后罗拉之间为74mm。
（3）选择回磨后上机15天的国产皮辊进行生产。
（4）逐锭检查上下皮圈的运行状态，保证运行顺畅、上下对齐。
（5）随时清洁网格圈、调整吸棉笛管位置。
（6）用专用工具调整喇叭口，保证喇叭口位置居中。
（7）平校钢领板高度，保证距龙筋80mm，叶子板距车面20毫米。
（8）经优选试验，钢领全部更换为38mm的国产钢领。
（9）开车校活锭子，做好三同心。
（10）用专用工具调校钢丝圈清洁器的隔距，保证统一为1.5mm。
（11）开车后调整活气圈。
（12）使用国产金猫BS钢丝圈对钢领进行走熟期磨合。
（13）调整管底位置，改变纺纱动程。
（14）调整锭带，保证锭带张力的一致性。
细纱在运转操作方面要做到以下要求：
（1）选择操作技术优秀的挡车工进行值车。
（2）按照紧密纺运转检查表上的内容，每班由专人进行逐项检查。
（3）修机工每班检查一次钢领运行情况和气圈状态。
（4）运转主任每天检查一次瞬时断头情况。
（5）要求运转班按车间规定的时间进行落纱。
（6）值班长每班都要监控车头、车尾的纺纱差异。
（7）修机工每天检查吹吸风吹嘴位置的准确性。
4.8 自络
络筒要在筒纱成型良好的前提下保证纱线质量的稳定性，在筒纱密度符合工艺要求的情况下设定最小的卷绕张力，保持槽筒、清纱器等纺纱通道的清洁，降低纱线棉结、毛羽等指标的增长幅度。槽筒速度设定在900m/min，电清工艺参数重设定为棉结400%，短粗170%×1.5mm，长粗+130%×15cm，长细-25%×30cm，压缩空气气压稳定在0.6-0.65MPa之间，加捻时间为0.09S，接头强力控制在原纱强力的80%以上，接头外观要求光滑。
4.9 并线、倍捻
为了减少后工序的小辫纱，重新调校并线机插纱座、导纱钩的位置，保证张力片运行的灵活性，使两根纱线的张力保持一致。更换有沟槽、毛刺的槽筒。
倍捻工序采用0号张力子弹，优化超喂比，在保证筒纱卷绕密度的基础上降低张力，提高纱线质量。
4.10 烧毛
为保证烧毛后纱体光洁，减少烧毛断头。优化燃气、新风使用量、张力、速度等工艺参数，见表11。
为此我们将烧毛工序的参数设定为：燃气流量1.5kg/小时，新风使用量15000升/小时，张力8g，速度850m/min。
五、结 语
在采用细绒棉生产高支烧毛纱时，应根据纤维的性能特点，投料前要对纤维进行预处理，保证原棉的回潮率，各工序要合理配置专件器材、优化关键工艺参数。
作者：归玉成 聊城华润纺织有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队
