差别化纤维梳理质量控制新思路（上）（紧接上期）
三、差别化纤维梳理质量控制和工艺设计新思路
3.1差别化纤维短绒产生的原因和特点
（1）原料造成的短绒
作为差别化纤维其短绒很少，切断时基本上等长纤维。棉纤维的原料短绒：一是棉籽皮上附着的短纤维，二是轧花形成的短绒和索丝（潜在的短绒），三是不成熟的纤维。
（2）纺纱过程中造成的短绒
①开清打击：在清花开松过程中，由于打手、锯齿对纤维施以较强的作用力迫使纤维束分离，其打手作用在纤维上的力（与打手速度、打手形式、打手与握持点的隔距和纤维在打手室停留的时间有关）或纤维之间分离时需要克服的摩擦阻力（与纤维表面的摩擦系数、棉块的开松度及纤维扭结形成的抱合力有关）大于纤维的强力时，在开松、梳理分离时纤维产生断裂形成短绒。
②刺辊握持梳理：在梳棉机刺辊处，纤维受梳被拉断切断打断是产生短绒的关键点。一是刺辊高转速带来的打击冲量在刺辊的始梳点对纤维造成较大的冲击力（由于锯齿的厚度，每一锯齿直接打击在横向的多根纤维上），部分细度细、强力低的纤维在此被打断或切断；二是喂入筵棉由于是随机排列，纤维混乱，在两端均被握持或一端被握持另一端与相邻纤维扭结时，直接被锯齿切断或拉断；三是锯齿侧面光洁度差擦断纤维（打断）；四是锯齿分离纤维或纤维束时需要克服纤维或纤维束与周围纤维的联系力，当这个联系力大于纤维强力时，纤维发生断裂。
在梳棉刺辊处，影响短绒增长的主要因素如下：
A、始梳点的位置（与工作面角度、鼻尖宽度、刺辊中心的相对高度和刺辊-给棉板隔距有关）；B、刺辊的速度（刺辊速度与落棉的关系）；C、喂入棉层的厚度与结构；D、刺辊-给棉板的隔距；E、锯齿的光洁度与锋利度（倒针乱针对纤维的切割）；F、给棉方式（顺向给棉与逆向给棉）；G、齿形过密或者针齿几何尺寸不合理。见图分析
③梳理隔距过紧：“强开松、高速度，紧隔距、强分梳”，造成纤维损伤或使纤维，梳理过度或疲劳，在前道工序受损在后面的牵伸过程中因牵伸力过大造成的短绒。
3.2差别化纤维棉结产生的原因
（1）原料造成的棉结
一是油剂粘附形成棉结，二是纤维经清钢处理揉搓纠结极易形成聚集纠缠为棉结、三是倍长纤维和僵片与纤维间缠裹形成棉结。倍长纤维和僵片与纤维间缠裹形成棉结，染色后在布面体现为“白星”状的不着色白点片状。
（2）纺纱过程中形成的棉结
① 在打击开松和预分梳过程中，由于打手、锯齿对纤维的搓擦以及返花造成的棉结。清花工序的打手和梳棉的刺辊处，以及输送管道的结构和状态是生产过程中主要产生棉结的部位。
②生产过程中由于通道（与纤维接触的所有地方如：输棉管，尘棒，罗拉，导条滚筒，梳理区，台面，钢丝圈，槽筒等）不光洁，不通畅造成粘，缠，挂，堵，刮擦，翻滚，搓转等形成的棉结。尤其在纤维细度细，分离比较好，抱合力比较差（如梳棉机的梳理区）以及打击力度比较大的地方（如打手尘棒处）较为严重。最为严重的是出现噎车时将造成大量的棉结和索丝。此类棉结体积一般较大，结构较为松散。
③由于纤维的伸直度，分离度和平行度不好时，经过一定的牵伸倍数，使弯钩纤维形成棉结，主要产生部位在头道并条。
④梳棉机的机械状态差、工艺不合理等造成对棉结的清除能力差，甚至产生大量棉结。梳棉机在清除棉结将纤维单纤维化的时候，同时产生棉结，一是锡林道夫转移率低，返回多的时候（反复梳理，道夫冲击气流）；二是刺辊抓取的纤维没有全部转移给锡林，再次经过给棉板时造成纤维搓揉；三是锡林盖板分梳区游离纤维被揉搓（针布状态差、对纤维的握持力差及气流不正常时极易形成）。梳棉机是清除棉结最有效，在开清造成的棉结一般能在梳棉彻底去除。而梳棉机本身状态不好时会产生大量的棉结，梳棉机本身产生的棉结的特点是棉结体积比较小，比较紧密。
（3）纤维静电产生的棉结
差别化纤维纺纱过程中，静电产生缠挂绕、飞花的附入以及边缘纤维的控制不良也是形成棉结的原因之一。其特点是体积大、较松散。同时造成这些棉结的因素来自于人机料法环的共同控制。
（4）原料回用产生的棉结
原料中回用大量的风箱花，以及落棉处理后的粗纱头等原料中含有大量的回丝造成成纱中的棉结。
（5）纤维梳理过程中，转移造成的棉结特别是气流隔距造成的棉结。对质量的影响也较大。
（6）油剂残留造成纤维的揉搓，释放效果差异大，影响成纱布面棉结。
3.3差别化纤维棉结短绒的产生规律与特点
（1）梳理强度：“一对矛盾、四个规律”。
一对矛盾：梳理打击力与纤维梳理强度存在矛盾，即纤维梳理效果与能够承受的强力是对矛盾，梳理强度大，损伤多短绒增加。而梳理强度不够，纤维伸直效果差，短绒少。对这对矛盾认识不足，会使我们盲目地减少打击、开松，通过降低开松度来达到降低短绒增长率的误区。
四个规律：一是针齿打击力越大短绒增长越高；二是开清部分打手速度越高，短绒增长越多；三是隔距越紧短绒增长越大；四、纤维静电作用越大短绒增长越多。
（2）伸直效果与短绒增长是一对矛盾，短绒增长相应棉结增加。
（3）梳棉机刺辊部分是增加短绒的主要部位，其次是预分梳板和固定盖板：其速度越高、隔距越紧，短绒增加越多,A1纱疵越多。
（4）梳棉是控制短绒增长的关键工序，纤维在开清纠结揉搓伸直度不够造成短绒。
（5）短绒的特点：
一是形成短绒的纤维大多19mm以下；二是由于短绒是无规律分布于纤维束中，梳理暴露排除其中一部分，梳理伸直一部分（盖板是排除短绒最多的部位）；三是短绒在梳理时不易被握持，形成梳理盖板间的浮游纤维，加上纤维的抗弯、抗扭性能差，极易产生卷曲纠缠而产生棉结。
以上五点充分说明，解决差别化纤维短绒问题“纤维性能是基础，设备精准是重点，工艺速度是核心”。必须从原料、设备状态和工艺三方面综合系统控制才能取得较好的效果。因此，解决差别化纤维短绒的正确方法是：根据纤维特性，控制源头减少产生，加强梳理伸直，增强排除。
差别化纤维与棉纤维的不同之处，棉纤维加工本身存在短绒，增长与开清，增加排除与梳理，长度在16mm以下；差别化纤维主要是梳理过程中产生，排除也在梳理工序完成。
（未完待续）
编辑：中国纱线网新媒体团队
