一、转杯纺降低成本方法
分析及生产实践
1.1转杯纺降低生产成本的分析
在当前市场竞争越来越激烈的环境下,降低纱线生产成本、提高市场竞争力势在必行。
转杯纺对半制品的质量要求主要是条子的重量不匀率和含杂率,为了简化工艺流程,降低转杯纺生产成本,可以通过取消并条工序,缩短转杯纺生产流程,达到节能降耗的目的。
取消并条工序,必须提高生条的重量不匀率,降低棉条的含杂。我们可以通过提高前纺除杂效率,加装自调匀整装置,控制生条重不匀。
1.2简化转杯纺工艺流程的实践
以OE58.3tex纱为例,减少并条工序和传统工艺进行对比,对转杯纺的成纱质量以及纺纱速度和效率进行对比分析,来验证简化转杯纺工艺流程、降低生产成本的可行性。
1.2.1 原棉选配
综合考虑棉纱质量和生产成本,选配40%的低级别原棉,60%的回花和再用棉。其中原棉中河北邯郸428占20%,印度棉427占20%,山东526占30%,河南棉527占30%,平均等级4.6级,平均长度27.69mm,马克隆值4.58,短绒率32%。排包时严格执行排包图的包位位置,保证各等级的原料交叉不重复,回花和再用棉分散均匀。
1.2.2 工艺流程优化
1.2.2.1 原工艺流程
FA009往复抓棉机→FT245F输棉风机→(AMP2000金属火星探测器+FT213A型三通摇板阀→FT215A微尘分离器→FA124重物分离器→FT240F输棉风机→FT124桥式吸铁→(FA179型喂棉箱+FA116主除杂机)→FA156除微尘机→FT201B输棉分机→119AⅡ火星探测器→FT301B连续喂棉控制器→FA178喂棉箱→FA203梳棉机→HSR 1000并条机→AUTOCORO 360转杯纺纱机。
1.2.2.2工艺流程优化
工艺流程优化后,改用装配了QFT-029B自调匀整的JWF1213梳棉机,去掉了HSR 1000并条机。
二、工艺参数优化
2.1开清工序
清梳联采用一抓、一混、一开、一清的工艺流程,抓棉机要求抓小、抓匀,多仓混棉机加大容量,提高混棉均匀度,贯彻“早落防碎、逐步开松”的工艺原则,对棉束的开松先自由打击再握持打击,减少纤维损伤。
清梳联配置桥式吸铁石、金属火星探测器、重物分离器等防金属防火设备,确保安全生产。
2.1.1开清棉工艺优化
抓棉机打手速度设置为1250r/min,抓棉机打手往复速度设置为15m/min,适当提高开棉机打手速度,增强开松效果。适当放大落棉隔距,增强除杂效率。
2.2梳棉工序
梳棉工序强化梳理功能,提高除杂和去除棉结能力。同时配置QFT-029B自调匀整装置,降低生条重量不匀率。
2.2.1梳棉工艺优化
JWF1213高产梳棉机采用“优势工艺”,生条定量由原来的24g/5m提高到30.5g/5m,出条速度由原来150m/min提高到200m/min左右,理论产量达到72公斤/台时。为增强分梳效果、提高纤维的分离度,将锡林速度由原来的360r/min提高到450r/min,为减少锡林提速造成的纤维损伤,将刺辊速度降低到820r/min,增大给棉板和刺辊隔距,同时减小刺辊-锡林、锡林-道夫隔距,提高转移效果。
锡林-盖板隔距采用等隔距工艺,放大到13×11×11×11×10×10英丝,提高活动盖板运转速度,增强短绒清除效果。
前固定盖板-锡林隔距调整为12×14×14×14×16英丝,锡林-后固定盖板隔距调整为26×22×20×18×16英丝,后棉网清洁器-锡林隔距调整为20英丝。
除尘刀采用低刀大角度的配置,使杂质多落、早落。
清梳联工艺参数优化情况见表1。
2.2.2生条质量对比
经过梳棉工艺调整优化后,生条棉结控制在3个/克以内,生条条干CV%值控制在2.5%左右,生条重量不匀率控制在1.5%以内。
工艺优化后的生条质量指标见表2。
2.2.3生条筒的配置
经过梳棉机条筒圈条装置改造,配置Φ400mm的小直径棉条筒,以适应转杯纺生产配置。
2.3转杯纺工艺优化
选用直径Φ54mm的T型转杯,OK40型分梳辊, SE11型抽气式纺纱器。转杯速度65000r/min,取消并条工序后,为了改善不匀率,把分梳辊速度由7200r/min提高到7800r/min。
设计捻度603t/m,捻系数460左右,牵伸倍数104.6倍,引纱速度98.2m/min,工艺负压4500pa,排杂负压1100pa。
转杯纺工艺参数优化情况见表3。
三、转杯纺成纱质量对比
通过优化梳棉、转杯纺工序的工艺成参数,取消并条工序,缩短了转杯纺工艺流程,转杯纺成纱条干、重量不匀率基本稳定,成纱强力稍有提高,成纱毛羽有一定程度的减少,生产效率也略有提高。具体数据见表4。
四、结 语
应用优势工艺理论缩短和优化转杯纺生产工艺流程,在保证成纱质量的前提下,有效降低了生产成本,为纺纱企业增产降耗提供了实践经验,具有借鉴和推广价值。
作者:刘建林 浙江华飞轻纺有限公司
编辑:中国纱线网新媒体团队