影响条干均匀度和IPI疵点的几大因素（紧接上期）
四、七大工序控制条干不匀
和IPI疵点的要点
根据条干不匀和IPI疵点在纱线上的三大体现，以及影响条干均匀度和IPI疵点的六大因素，可以对生产流程中各工序的控制要点做出判断，明确各工序的控制要求和控制重点。
各工序都要保证须条通道的光洁度，避免棉蜡、油剂等集聚，杜绝毛刺钩挂纤维，做好牵伸区内的清洁工作，控制好车间温湿度，保证设备良好的运行状态。
4.1 清花
清花工序要重点做好纤维保护工作，在保证纤维开松效果的前提下，尽量减少纤维损伤，降低短绒、棉结增长率，提高除杂效率，保证供棉的稳定性和均匀性。
4.1.1重点技术要求
（1）保护好纤维，尽可能地减少纤维损伤。
（2）降低短绒增长率和棉结增长率。
（3）努力提高除杂效率，减少筵棉（棉卷）中的含杂率（特别是大杂）。
（4）保证输棉管道中供棉的稳定性和棉流的均匀性。
4.1.2 主要控制措施
（1）握持打击点的打手速度不宜过高。
（2）根据原料的含杂情况合理布局落杂点和落杂工艺，提高除杂效率和落棉含杂率。
（3）打手出口侧适当补风，保证原料及时脱离打手，防止返花、缠绕。
（4）关注输棉管道内的气流和压力，防止原料在管道内出现翻滚现象。
4.2 梳棉
梳棉工序要重点提高棉网的清晰度，重视纤维的梳理质量和转移效果，保证纤维的分离度和定向度，减少棉结和短绒，减轻纤维的疲劳度，防止过度梳理。
4.2.1重点技术要求
（1）提高棉网的清晰度，减少云斑、破边、破洞等现象。
（2）重视气流的作用，保证梳棉机气流运行顺畅，不出现气流阻塞和紊乱气流的现象，保证梳理质量和纤维的转移效果。
（3）保证生条中纤维的分离度、伸直度和平行度，减少棉网中排列紊乱的纤维。
（4）减少生条中的棉结数量和短绒率。
（5）减轻纤维疲劳度，防止后续加工中纤维疲劳对牵伸性能的影响。
4.2.2 主要控制措施
（1）适当降低刺辊速度。
（2）适当放大给棉板与刺辊隔距。
（3）重视棉网清洁器作用的发挥。
（4）关注气流运行状态，重视纤维转移效果。
（5）关注针布状态。
4.3 精梳
精梳工序的重点是提高纤维的伸直平行度，改善纤维的长度整齐度，减少短绒和棉结。
4.3.1重点技术要求
（1）提高精梳条中纤维的分离度、伸直度和平行度。
（2）改善纤维的长度整齐度，减少纤维损伤。
（3）减少精梳条子中的短绒率和棉结数量。
（4）提高落棉质量，降低生产成本。
4.3.2 主要控制措施
（1）配置适当的落棉率。
（2）关注落棉质量，降低落棉中的长纤维含量。
（3）减少棉卷和条子的粘连现象。
（4）关注锡林针布和顶梳的运行状态。
（5）重视准备工序的工艺配置，提高小卷质量，为精梳做好准备。
4.4 并条
并条工序要重点关注纤维的伸直平行度，减少纱疵的产生，提高单纤维的混合效果。
4.4.1重点技术要求
（1）减少弯钩纤维，提高条子中纤维的分离度、伸直度和平行度。
（2）减少纱疵的产生。并条工序是疵的多发工序，容易造成纤维排列结构的紊乱，从而影响成纱条干和IPI疵点。
（3）防止出现规律性条干的问题。并条输出速度快，牵伸区温升高，对皮辊、罗拉、齿轮等部件的要求较高，稍不注意就会出现规律性条干。
（4）提高单纤维的混合效果。对于混纺纱来说，并条工序是单纤维混合的最后一道工序，并条如果混和不良，后续牵伸过程中就容易造成纤维集束变速而形成夹心条的问题。
（5）保证纤维混纺比例的正确性。
4.4.2 主要控制措施
（1）关注皮辊和压力棒的运行状态。
（2）重视并合数的组合方案。
（3）重视牵伸分配和罗拉隔距配置。
（4）重点关注头并的棉网质量。
4.5 粗纱
粗纱工序要重点关注粗纱伸长率和须条的张力状态，优化粗纱捻系数。
4.5.1重点技术要求
（1）保证粗纱中纤维良好的排列结构。
（2）保证粗纱良好的条干均匀度。粗纱条干不良会直接影响成纱质量。
（3）保证须条适宜的张力状态。粗纱张力直接影响粗纱的伸长率，从而影响粗纱的粗细节及捻度分布状态。
（4）保证粗纱捻度均匀度。粗纱捻度分布不匀是造成成纱牵伸状态不稳定的重要因素。
（5）保证良好的卷装质量。卷装质量直接影响粗纱的退绕状态和退绕伸长率。
4.5.2 主要控制措施
（1）根据品种和细纱牵伸系统的性能优选粗纱捻系数。
（2）随时观察纺纱段须条的张力状态。
（3）及时做粗纱伸长率试验。
（4）关注皮辊和集束器的运行状态。
4.6 细纱
细纱是影响成纱条干不匀率和IPI疵点最直接的工序，重点是要保证对纤维运行状态的控制。
4.6.1重点技术要求
（1）有效控制须条中长纤维和短纤维的运行状态，保证纤维运行过程中处于受控状态。
（2）重视摩擦力界的布置，保证摩擦力界的强度和作用区间的一致性。
（3）关注纤维在浮游区的运行状态。纤维在浮游区的运行状态，直接影响成纱条干和IPI疵点数量。
（4）保护好须条中纤维排列状态，包括喂入须条和输出须条。须条中纤维排列结构的差异是形成IPI疵点的根本原因。
（5）减小胶辊、胶圈的运行滑溜率，提高牵伸效率，胶辊、胶圈运行过程中出现滑溜现象，必然会形成粗细节，增加产生棉结的几率。
4.6.2 主要控制措施
（1）优化工艺配置，保证主牵伸区内纤维的运行处于受控状态。
（2）保证各专件器材运行性能的一致性。
（3）保证各专件器材运行状态的一致性。
（4）选用优质、新型专件器材。
（5）合理配置摩擦力界。
（6）关注断头率和温湿度的变化。
（7）关注机台清洁状态和生活状态的波动。
4.7 络筒
络筒工序对成纱条干不匀率和IPI疵点具有恶化作用，因此质量控制的重点是要尽可能地减小这种恶化的程度。
4.7.1重点技术要求
（1）减小各项纱线指标的恶化程度。
（2）有效清除纱线上的有害疵点。
（3）保证捻接质量，降低捻接对纱线质量的影响。
（4）保证筒纱在后工序具有良好的退绕性能。
（5）保证筒纱质量指标的稳定性和一致性。
4.7.2 主要控制措施
（1）优化槽筒卷绕速度。槽筒的卷绕速度不但影响络筒产量和生产效率，而且对筒子纱线质量指标的恶化程度也有较大的影响。
（2）保证适宜的卷绕张力。在保证筒纱卷绕成形良好、不松软的情况下，适当降低卷绕张力有利于减小机件对纱线的摩擦力，从而减少纱线质量指标的恶化程度。另外，还要保证纱线卷绕张力的稳定性，比如纱线通道挂回丝，尤其是张力盘部位夹回丝，卷绕张力就会产生波动，从而影响筒纱质量指标的稳定性和一致性。
（3）保证纱线通道的光洁度，配置适宜的工艺参数，如预清纱器隔距、防辫杆位置等。大夹头和小夹头不允许缠回丝。大夹头和小夹头如果缠回丝，回丝头端会随着气流带入筒子内，形成回丝带入的疵点。
（4）重视纱线捻接质量。每个筒纱都要有很多次接头，捻接头的质量必须保证捻接头处的外观质量合格、强力达到原纱强力的80%以上。
（5）优化电清工艺参数，关注电清盲区的状态。电清工艺参数不但影响络筒机的运行效率和回丝量，而且也直接决定了筒纱上纱疵的数量和分布状态。另外，电子清纱器上方到槽筒下方这个区域，一旦再出现质量问题，电清就无法进行把关了，因此这一段纱线上不能出现挂回丝和飞花集聚的现象，否则会附入筒纱，形成夹回丝、附入性纱疵等质量问题。
（6）关注温湿度及电清切疵数量的波动情况。车间温湿度产生波动，会影响纱线卷绕过程中的质量恶化程度，从而影响筒纱质量的一致性，电清切疵数量的波动，往往会反应出生产流程中原料、工艺、设备等生产要素状态的波动，因此通过电清切疵数量的变化可以及时发现前面各工序的质量问题。
（未完待续）
作者：王学元 中国纱线网
编辑：中国纱线网新媒体团队
