莱赛尔紧密赛络纺高支纱系统质量控制实践（中）（紧接上期）
2.6 细纱工序质量控制和工艺优化
2.6.1细纱操作管理
①值车工、落纱工、掏风箱花工和清洁工，由专人做，尽量不要与非莱赛尔品种交叉操作。机台清理必须彻底，尤其是卷捻机构、上销内部、风箱、笛管和吹吸风清洁器等的内部积花。
②管纱存放处，要防护标识到位，避免非莱赛尔飞花的附入，造成污染。
③莱赛尔长度长，断头后较棉更易出现缠绕造成纺车现象，缠绕和纺车极易损坏皮辊皮圈，故值车工巡回速度需加快，及时处理断头和缠绕现象。
④吸棉笛管逐一调整，吸棉口对正动程中间位置，笛管紧贴罗拉下缘，无毛刺和漏风现象，以此可以确保断头后须条被顺利吸走，减少皮辊和罗拉缠花现象。
⑤摇架压力和气压需要适当加大，气压由纺棉时0.10MPA调为0.15MPA，前罗拉压力由150CN调为170CN，更有利于纱线质量和生产状态的改善。
⑥莱赛尔纱线毛羽较少，毛羽的润滑作用减弱，钢丝圈很容易磨损，使用周期可以适当缩短。
⑦网格圈定期检查，重点针对糊塞问题，减少纱疵。
⑧实行集体换粗纱，杜绝包接头，勤走清洁巡回，加大清洁和保养力度，防止短绒、飞花附入形成小纱疵。
2.6.2细纱工序工艺优化
莱赛尔纤维细纱工序采用“三大三小”工艺：指采用大粗纱捻系数、大细纱后区隔距，前胶辊大前冲位置；“三小”即指采用小后区牵伸倍数、小钳口隔距，小浮游区长度的工艺，能够实现在低落棉牵伸条件下的高质量高效率；大后区罗拉隔距可以缓和单根纤维变速抽取时控制力和引导力的平衡，减少牵伸不开的概率；前胶辊前冲可以减少纱线包围弧缩小加捻三角区；小后区牵伸倍数有利于加强整理，为前区集中牵伸做准备；小钳口和小浮游区主要是控制纤维变速点，使变速点集中且接近于前钳口。以Ly7.4tex纱线为例主要工艺参数见表5.
2.6.3细纱工序设备改进和专件优化
①赛络纺纱线结构紧密，牵伸力大，无须条横动动程，胶辊产生中凹磨损较快。为减少胶辊磨损应用表面不处理胶辊，直径偏大选择，一般工艺压力前中后为140N×120N×140N,直径在29.0～30.5mm之间。胶辊硬度选用在邵氏A65°～68°软弹胶辊。由于莱赛尔纤维在实际生产中容易产生静电，因此在选用时应注意胶辊的材质，防止因胶辊产生静电造成生产中的缠挂绕现象。
②上销和隔距块，建议使用碳素上销加压力棒隔距块。由于牵伸力比较大，对浮游纤维控制较为有利；同时针对纤维品种选配压力棒隔距块，利于控制牵伸区纤维运动。
③赛络纺纱线毛羽少，结构紧密，超低的毛羽钢领和钢丝圈动摩擦回转面上阻力增大，使钢领、钢丝圈过早磨损，同时加大纺纱段的张力，造成输出钳口三角区的不稳定，从而导致纱线张力波动和纱线质量降低。因此钢领、钢丝圈选配：发热小、散热好、温升小、飞圈少，采用张力比较少，散热面积大的瓦楞型和弓形截面钢丝圈，同时采取用倾斜小，接触位置高，重心低的钢丝圈；钢领变宽小，直径小，散热好，降低高速断头。一般钢领选PG1-3854系列,钢丝圈一般选用弓形截面钢丝圈和圆形圈形钢丝圈。
④赛络纺喇叭口中心距及喂入形式的选用。赛络纺纱粗纱纱条两股平行喂入，喂入的厚度增加，喂入的须条厚度增加摩擦力界长度扩展，牵伸力增大。实践证明，在特定条件下，两根须条喂入其牵伸力为单根须条的2倍，须条重叠喂入牵伸力为单根须条的3.2倍。喂入粗纱喇叭口间距决定粗纱间距，间距大，根须条间的夹角就过大，单纱须条过长，张力变大，须条三角区缩小，边纤维损失多，毛羽减少，但是在加捻三角区中边纤维损失反而影响成纱质量。间距小夹角小，须条短，张力小毛羽较稳定成纱质量也较为稳定，但不宜过小，过小变成双纱喂入赛络纺的风格无法体现。一般喇叭口和细纱结合赛络纺摩擦片进行选配，高支纱选配第三种，特点是：逐渐缩小，减少罗拉牵伸卷绕造成的纤维依附，既具有赛络风格，又减少纤维流失。根据纱支的高低选配参照表见表6。
⑤网格圈选配。由于莱赛尔纤维皮辊到引导皮辊区域，网格圈上须条抖动严重，须条模糊，不成形；前罗拉输出的须条在网格圈上面得不到很好的控制，因此选择目数适中的网格圈非常重要。莱赛尔纤维油剂大，粘附性强，容易造成网格圈糊塞，同时容易产生静电造成短绒吸附。因此，当纺制线密度较大的纱线时，应选择目数较小透气率较大的网格圈，有利于集聚的效果。具体选配参见表7。
2.6.4细纱工序温湿度控制
在细纱工序，相对湿度过大，牵伸力大，易绕罗拉与胶辊，因牵伸不开出“硬头”；相对湿度过小，纤维加工时不易抱合，毛羽增多，同时牵伸区中纤维运动较为剧烈，纤维呈高温放湿吸热趋势。莱赛尔高质纱紧密纺细纱车间容易是负压运行，温度存在区域差异和不稳定状态，过大的相对湿度会造成牵伸不开，因此相对湿度要偏低运行，温度控制在28-32℃，相对适度控制在50-53%。
2.7 自络工序质量控制和工艺优化
2.7.1自络生产操作管理
①严格定置定台供应，利于质量追踪。
②不同支数标识明确，减少混支。
③要进行合理的充分回潮或者加湿，减少退绕过程中的脱圈。
④挡车工勤巡回，观察有无攀纱。
2.7.2自络工艺
莱赛尔纤维工艺要求：重点是纺纱张力宜偏小为好，可以减少纱线强力的损失，更有利于减少布厂使用时的断头和生产效率；捻结参数的设定，莱赛尔纤维长度长、抱合力差，不易解捻加捻，解捻和加捻时间需偏长设置；为减少筒纱毛羽，车速宜偏低为好。自络速度同样不宜太高，否则会因为张力太大，容易造成断头速度在900-1000m/min。清纱器以清除细节、飞花杂质为重点避免造成后道工序断头增加。自络工艺清纱设定见表8。
2.7.3自络张力及捻接改进
①莱赛尔纤维纱受到外力作用后，纤维间易产生相对滑移纱线易产生塑性变形，破坏条干均匀度，弹性强力下降断头增加，管纱和筒子易发生脱圈络筒打滑塔边，因此络纱张力控制为纱线断裂强度的15%～20%为宜，筒子形成正常，卷绕密度掌握在0.306g/cm3为宜。
②改进捻接管直径和长度，莱赛尔纤维本身在接头上存在着纤维间易滑脱，抱合力差，接头强力低、失误率高的局限性，调节起来存在着一定的困难，采用“小压力、慢退捻，快捻接的”方法来解决，设定参数为供气压力0．62MPa，退捻时间0．75s，加捻延时O．72s，加捻时间O．06s，捻接长度Ln2。
2.7.4自络工序温湿度管理
由于细纱在高温摩擦后，纤维的温度升高，有放热吸湿的趋势，但由于卷绕紧密，热量主要在退绕的过程中散失。
因此，自络回潮率偏大掌握可以实现放热过程中的吸湿，降低毛羽的增长。相对湿度控制在65-70%，温度控制在27-32℃。
2.8 莱赛尔系统控制和工艺优化效果对比
采用莱赛尔0.89dtex×38mm纤维，品种为：赛络纺Ly7.3tex支数；经过流程工艺优化、加强生产管理、以及设备改进等措施，成纱质量得到明显改善。具体对比见表9。
三、结 语
①莱赛尔紧密赛络纺高纱成纱截面纤维根数较少，对成纱质量影响较大。其初始模量小，纤维柔软，易弯曲变形特性，利用赛络纺纱技术进行纺纱能够达到提高纱线质量的效果，同时高支紧密赛络纺可以拓展纱线使用的机织和针织服装上运用。
②莱赛尔纤维抱合力较差，初始模量小，纤维损伤开清和梳棉加工是关键，应强化转移，采用相对较低的开清速度和梳理，以及针布选型，保证纤维伸直好、损伤少；莱赛尔纤维油剂含量较高、短纤维含量高，在牵伸过程中采用合理牵伸分配，前区重加压、紧隔距的牵伸工艺，后区大隔距、小牵伸倍数工艺，控制浮游纤维运动；自络在保证捻接质量的情况下，适度速度保证质量。
③莱赛尔纤维由于在生产过程中容易损伤，开清和梳棉的工序必要对部分进行设备改进以减少损伤；牵伸工序的专件器材进行优化选配，利于牵伸的散热和控制短纤维运动，以提高成纱质量。
④莱赛尔纤维具有良好的吸湿性，但吸放湿速度较快，适度过高纤维膨胀，会在梳理中损伤、牵伸中绕胶辊；适度过低会造成静电；因此相对湿度控制降低其吸放湿的速度，保证生产稳定。
⑥实践证明，针对莱赛尔纤维采取通过合理选配原料，优选工艺参数，改进设备性能、优选梳理牵伸专件器材，加强温湿度管理的系统控制措施，使成纱质量得到了明显提升。
作者：陈玉峰 光山白鲨针布有限公司 张红梅 江苏大生纺织集团
编辑：中国纱线网新媒体团队
