三、传统梳棉机提质增效梳理工艺新思路
3.1 锡林刺辊大速比
传统认为，锡林速度越高越损伤纤维，越低对纤维损伤越少。机采棉：机采棉杂质小且多，锡林速度偏高利于梳理，通过离心力和加大排杂和控制纤维，减少纤维损伤；一般采用锡林390r/min以上，结合偏低的刺辊速度增大速比能够有效提升梳理效果。原理：锡林和盖板间是自由梳理区，锡林速度高，对纤维的损伤相对较少。
3.2 前后固定盖板工艺设计新思路
传统认为：前隔距紧纤维损伤大，容易接针；后固定盖板利偏紧于梳理。莱赛尔纤维：前部加强对纤维的整理，由于是针对单纤维，隔距偏紧对梳理质量有利，一般采用0.18 mm~0.25 mm。后部隔距由于此处是锡林针面纤维最厚的部位， 后固定盖板至锡林隔距要放大，给纤维充分释放的空间，减少挤压纤维造成的纤维损伤，一般控制在0.50~0.75mm。棉网清洁器偏大掌握，降低落棉，疏导气流，减少梳理过程中的缠挂。
3.3 莱赛尔采用新型梳针刺辊高速新工艺
梳针刺辊近似锥形梳针形状，不损伤纤维。方锥型齿体结构齿体强度高，齿顶面积小，穿透阻力小，对棉束的横向开松能力强，纤维损伤少。齿体锥齿化处理，表面光洁度高，摩擦系数小，无棱角损伤纤维，利于转移。工作角加大10~20°，结合浅齿深1.9~2.7mm，控制纤维和梳理纤维相互结合，降低落棉率。齿密密度适度26-60齿/25.4mm2，纵向齿距拉大,减少纤维损伤，基部厚度减少增加横向梳理，适纺范围广。
采用梳针或者方锥型刺辊针布，宜采用950r/min以上高速，由于锥形齿体不容易损伤纤维，且刺辊高速利于杂质和短绒的排除。
3.4 盖板低速降低落棉提高质量思路
传统认为：盖板速度越快，排除杂质和短绒效果越好，对梳理提升有积极的帮助作用。机采棉：采用中低速度，保证盖板针布的梳理时间，有利于锡林盖板间的交替分梳；一般220-330mm/min。盖板梳理需要一定的梳理时间来保证梳理效果，同时又要保证不能严重充塞，如果充塞后梳理效果反而下降。因此在梳理机采棉时，传统的梳棉机可以提高盖板速度以缓和盖板间纤维的充塞程度，保证梳理质量；而作为反转的梳棉机，则要降低盖板速度以保证其在梳理区的工作时间，即在没有严重充塞的状态下梳理，从而保证其梳理效果。
3.5 涤粘高产重定量工艺思路
涤粘纤维应用较为广泛，由于此含杂少，大多采用较重的定量。定量的提升，单位时间内梳理的纤维量数倍增加，由此锡林、刺辊速度、梳理针布的齿密、相关的分梳辅助原件的齿密都相应增加，工艺的辅助也必须适应，从而满足梳理的需要。由此，高速梳理与重复梳理，快速转移与质量之间的矛盾较为突出，定量重实现不了高质量，部分梳理问题需要在后道牵伸采取补救措施，制约了发展。
为解决上述问题，实现重定量梳理质量的提高，必须进行合理的工艺优化，保证工艺能力的提升。涤纶粘胶的杂质较少，排除除杂因素，在梳理度和梳理强度达到的前提下，提高转移和减少纤维损伤，是涤纶和粘胶工艺重定量的基础。因此采用重定量、高速度、紧隔距、转移工艺优先的理念能够实现重定量，高速高质的效果。
3.6 合理分配落棉工艺新思路
落棉不是越多越好，在落棉增加的同时要有针对的进行落物的排除，才能有利于质量的提升。如果只注重提高落棉率或落物量，忽视落棉的内在质量，对质量的改善不大。实践中，合理分配落棉，做到既合理落棉，又提升产品质量。前棉网清洁器的落物量增加质量改善明显；其次是后棉网清洁器和盖板落棉率；再次是刺辊后部落杂区；最后是刺辊吸口和锡林下方吸口。具体实践中的数据，见表8。
数据分析：刺辊下落物量最大，但是其增加和减少对质量的影响不能成正相关，原因是排除的大杂和短绒，在单纤维程度不高，许多条件下，杂质夹裹在其中，增加和减少落物量对质量的影响明显；前棉网清洁的落物增加和减少，对质量的影响则较为明显，原因是经过锡林盖板区分梳过后单纤维程度很高，杂质和棉结、短绒暴露的很充分，此时利于前棉网清洁器加大排除，在后部的牵伸中浮游纤维减少，对质量有利。因此，控制落物质量时要针对性的调整，才能精准提高产品质量。
3.7 梳棉机控制气流工艺新思路
气流工艺隔距主要有：前上，前下罩板，后上、后下罩板以及锡林道夫，锡林刺辊三角区等工艺感觉点。罩板隔距传统认为是：控制气流顺利过渡。针对机采棉可以设计：渐紧工艺，或者渐开工艺。扩散气流、压缩气流，排除杂质和短绒，控制气流的进入量。四块罩板进出口的隔距，工艺设计要求控制气流进出要适度，组织气流要合理；关系到对纤维的横向均匀分布和落棉。控制后部气流的去向和数量，减少后部喷花，道夫三角区落网。机采棉为加强排除杂质，一般采用渐近或者渐开控制。在盖板反转梳棉机上，后上罩板隔距-锡林隔距，采用进出口隔距相同，与进口小出口大隔距相比较，排杂排短绒能力提高1%-3%。充分利用罩板工艺，重新组织气流，起到控制落棉，优化质量的作用。具体见表9。
3.8 梳棉机刺辊预分梳板给棉板紧隔距
给棉板和给棉罗拉握持棉层，刺辊实现对棉层的梳理。在开松和梳理中，一端握持一端分梳的开松和分离的效果最好，给棉板和给棉罗拉握持，刺辊分梳就是这种形式，这种形式造成的梳理效果对纤维损伤也大。损伤大的情况，是在所谓的分梳工艺长度的情况下而言，这种分梳工艺长度的分析是建立在逆向给棉的形式上。目前顺向给棉形式的情况下，分梳工艺长度会更大，再以较小的分梳工艺长度，分梳能力会受到很大的影响。因此，传统认为：隔距大，减少纤维损伤，一般设计1.0mm以上。针对机采棉：一般采取中隔距0.30-0.50mm偏紧隔距，使梳理和纤维保护相互结合。
预分梳板与刺辊针布是梳理配置。传统认为：隔距大于1.0mm，利于减少纤维损伤。机采棉为加强开松：一般控制在0.5~0.60mm。原理是两针齿的针齿高，刺辊齿深在3.5mm,分梳板齿深在3.0mm，工作角都在80°，容纤维量很大，纤维被齿工作面控制且易于向齿根转移，隔距过大，刺辊携带纤维与预分梳板接触少，开松作用减弱。具体见图8。
图 8 预分梳板和刺辊齿深对纤维的影响
3.9 喂棉箱工艺
棉箱工艺主要作用是开松。棉箱的速度决定布棉的均匀性，同时也决定喂入的棉层的厚薄程度。棉箱的速度传统认为，要提高纤维的取向度，要以高速为主。机采棉可以采取适度高速增加对纤维的开松，一般控制在800-1100r/min。 棉箱打手直排式改为螺旋式，减少揉搓和损伤，减少缠挂绕；四排变8排，螺旋变直列，提高速度800r/min以上提高开松，减少揉搓提高质量。具体排列形式见图9，图10。
图9 螺旋排植针
图10 直列式植针
3.10 管道负压
梳棉机梳理过程中，产生气流，在相对狭窄的板内运行，容易产生正压，这些正压会造成纤维飞散，影响梳理质量。在高产梳棉机上，这种正压被认为是影响质量的重要因素之一，因此工艺设计和质量控制，要求梳棉机以负压运行为佳。传统认为负压控制经济利于节能降耗，控制在-750pa。机采棉的杂质和短绒相对手摘棉增加了2倍以上，需要排杂排微尘：控制在-920pa以上，主要是控制机采棉杂质和微尘的收集和排除，过低的负压会造成杂质积聚，二次返回到生条中。
四、结 语
传统梳棉机面临的高速、高效、低耗、优质存在的问题，针对这些问题采取了新的工艺思路、新的技改措施、新的管理方法，从设备改造、工艺设计、针布配置等方面进行改进，实现了传统设备的升级改造和质量的提升，解决了低产优质与高产优质之间的矛盾。
