二、偶发性纱疵的控制
2.1 分级纱疵的成因与控制措施
偶发性纱疵产生的原因是复杂、多变的。原料性状、生产工艺、机械缺陷、纺纱器材性能衰退、生产现场气流稳定性、环境温湿度、人为操作干扰等是偶发性细节、粗节、棉结类纱疵的主要构成。我们以USTER QUANTUM3型电容式电子清纱器为基础，借助其纱疵分级、统计、纱体概念等功能，展开偶发性纱疵的成因分析与控制措施论述。
A1、A2级纱疵。原料灰尘、含糖量、短绒率、细小杂质含量高（机采棉）是这类纱疵的主要原始因素，清棉、梳棉排除不良是基础原因，但是这类纱疵最终是在细纱工序形成的。细纱主牵伸区（主要是浮游区）短纤维扩散出纱线主体，随即无序附入，这两种情况是纱线中杂质的主要构成。同样的原料与清梳工艺下，细纱工序静电、器材脏污、速度快、空气含尘量高、气流紊乱会加剧这类纱疵的发生。A1、A2级纱疵放大图见图1和图2。
图1 A1级纱疵放大图
图2 A2级纱疵放大图
A3、A4级纱疵形成的主要原因：梳棉工序清洁、吸风不良，排除及飞散的未成熟纤维积聚成团（粒）后附入棉网被包含在生条里面；粗纱条内的大棉结；粗纱喂入过程中的刮擦造成的紊乱小纤维束；细纱胶辊、胶圈、罗拉及喇叭口脏污而粘附的小飞花经过一段时间沉积后无序附入；牵伸工序吹吸风运行不良（一段时间不工作造成了短纤维、脏污纤维的积聚，然后又在工作时被吹起而附入）；空气中飞散的小纤维束、线头附入牵伸区；钢丝圈挂花、导纱钩挂花、前区集合器塞花等。A3、A4级纱疵放大图见图3和图4。
图3 A3级纱疵放大图
图4 A4级纱疵放大图
B1、B2级纱疵。前纺过程使得纤维破坏是基础，隔距过紧，纤维束在浮游区扩散、集聚，经过前钳口后在加捻三角区没有被有效捻入纱体，或虽然捻入纱体但膨大、突起。也包含了集聚纺集聚区的负压、器材不良引起的纤维扩散与牵伸不良。静电、器材脏污、速度快、空气含尘量高、气流紊乱也会加剧这类纱疵的发生。B1、B2级纱疵放大图见图5。
图5 B1、B2级纱疵放大图
B3、B4级纱疵主要发生在前胶辊钳口以外的加捻三角区以及卷绕段，主要产生原因：不良接头，由于断头高、笛管吸风不良、车间空气中短绒含量高而形成的回丝头，邻纱断头（包括接头不及时）造成的纱线头退捻飞花，空气中飞起的短绒在浮游区或三角区无序附入（在浮游区附入的呈片状、团状，在三角区附入的呈现方向性）,钢丝圈挂花等。B3、B4级纱疵放大图见图6和图7。
图6 B3级纱疵放大图
图7 B4级纱疵放大图
C1、C2级纱疵主要发生在细纱胶圈区、后区，包括吹吸风在内的清洁系统不良引起的空气中飘浮纤维沉积后又飘起在后区附入，上下胶圈黏附的短纤维压实、沉积后附入纱条。也包括粗纱退绕过程中小的纠缠棉束附入，粗纱前区牵伸或器材不良而形成的小粗节经细纱牵伸而形成的粗节。C1、C2级纱疵见图8。
图8 C1、C2级纱疵放大图
C3、C4级纱疵主要发生在细纱后区，包括粗纱退绕过程中的纠缠棉束附入，前胶辊钳口以下至管纱的纺纱段接头不良，飘浮纤维、飞花、线头的附入。这个级别的纺纱段附入性纱疵有明显的方向性（顺着纱线输出的方向）。C3、C4级纱疵见图9。
图9 C3、C4级纱疵放大图
纤维散失、无序附入是产生短粗节偶发性纱疵的直接原因。细纱车间温湿度设置不良、断头率增加、断头处理不及时都会使B2、B3、C2、C3级纱疵大幅增加。细纱龙筋清洁不良、飞花积聚及清洁扑打都会引起A4、B4、C4级纱疵的增加。
D1、D2级纱疵主要发生在细纱后区、粗纱前区，细纱后区喇叭口、胶辊在内的器材不良，粗纱前区集合器、胶辊在内的器材不良，也包含了小线头的附入,粗纱条的人为磨烂、导纱杆处的磨损与附入。D3、D4级纱疵主要发生在前胶辊钳口以外至管纱的纺纱段较大体积的飘浮纤维、较长线头的附入，还包含了小的纱线扭结与脱圈。当D3、D4级纱疵表现较高时，说明细纱车间出现了无人值守现象、大量的成形不良现象、人为看车不良等。E级纱疵主要包括了脱圈、磨钢领纱、双纱、退绕造成的较长纱线扭结。F、G级纱疵主要是由粗纱、熟条的接头不良，粗纱、熟条的熟烂，短片段严重毛羽纱，双纱（很大一部分双纱是以U级上切纱认定被电子清纱器切除的）等造成的。D1、D2、D3、D4、E、F级纱疵见图10。
图10 D1、D2、D3、D4、E、F级纱疵放大图
H级纱疵主要是粗纱胶辊、罗拉不良造成的粗纱细节，包含了粗纱退绕过程中的严重意外牵伸，以及赛络纺加捻三角区处严重的纤维散失。I级纱疵主要是并条的胶辊、罗拉、压辊不良，人为的器材设置不良（如胶辊轴承套没放正造成的加压不良、压力棒安装不良），并条接头不良，外界因素致使熟条劈开、分裂造成的熟条细节，自调匀整调整不良引起的匀整细节。
