为了降低C40S的成纱棉结，我公司从原料、设备、工艺等各方面进行技术公关，取得了较好的效果。
一、合理配棉
合理配棉是提高成纱质量的基础。马值、长度整齐度、含杂以及有害疵点是影响成纱棉结的主要因素。在一定的马值范围内，成熟度越高，单纤维强力和柔韧性越好，生产过程中损伤、断裂减少，受摩擦纠缠成棉结的可能性越小。不同配棉对成纱质量的影响见表1。
从表1可以看出，原料成熟度差、细度细，成纱棉结明显升高。因此，我公司制定的C40S纱配棉内控标准是：马克隆值4.1-4.4，平均细度5600-5800公支，平均含杂率在2.4%以下。
二、各工序质量控制措施
3.1 清梳联
（1）原棉中的杂质要早落多落，清梳工序采用少抓多梳的工艺，抓包机打手速度控制在1150-1300r/min，每次抓取深度在1.5-2.0mm。
（2）JWF1211梳棉机三针配置格拉芙针布，锡林P-2035S×0.4(1280)、活动盖板C55/0（1280）、道夫N-4030B×0.9（1280），刺辊针布配白鲨AT501005030V，锡刺比由原来的1:1.97调整为1:2.12，适当提高道夫转速，优化效果见表2。
3.2 并条
（1）并条以提高纤维的伸直平行度、加强对浮游纤维的控制为工艺配置原则，以控制牵伸过程中的棉结增长率。
（2）根据弯钩原理，采用顺牵伸的工艺配置，头并后区牵伸倍数1.90-1.98，末并后区牵伸倍数1.19-1.25。
（3）选用较低的出条速度，设置适当的满筒条子长度，以避免条子起圈、毛烂。出条速度头并340m/min、末并310m/min。
3.3 粗纱
及时更换磨损的假捻器，保持假捻器的表面光洁度，加强牵伸区的清洁工作。
3.4 细纱
使用较小的钳口隔距，以增强对纤维的控制能力，隔距块由原来的2.5mm改为2.25mm，效果对比见表3。
3.5 络筒
在保证纱线通道清洁的前提下，适当减小纱线张力，避免部分毛羽被搓擦成棉结。优化络筒速度，由原来的1300 r/min降低到1200r/min，张力适当减轻，优化效果见表4。
四、攻关效果
各工序采取攻关措施后，C40S成纱千米棉结明显下降，成果显著，成纱质量指标见表5。
五、结语
降低成纱千米棉结是一项系统工程。应从原料、设备、工艺等各方面入手，查找影响成纱棉结的关键因素，有针对性地采取相应措施，才能取得预期的效果。
作者：张 鹏 胡敬东 晁 翔 昆玉市纺织纺织服装有限公司
