我公司具有6万多锭四罗拉负压紧密纺生产设备，主要生产纯棉紧密纺品种，先后开发出普梳、精梳紧密纺系列产品，现分别以普梳32支紧密纺纱线和精梳80支紧密纺纱线为例，介绍我公司紧密纺纱线质量控制的相关做法。
一、纯棉普梳紧密纺32支纱
的质量控制措施
1.1优选原料
综合考虑产品质量要求和生产成本，我们采用100%南疆手摘棉，各批号原棉的马值控制在4.6-5.1之间，断裂强度控制在27-28cN/tex之间，长度控制在28.5-28.7mm之间。
1.2 清梳工序
清花采用“勤抓、少抓、抓细、抓匀，大杂早落少碎，打手速度适宜，少损伤纤维，均匀给棉，均匀成卷”的工艺原则。重点控制成卷米重和重量不匀率。偏低掌握梳棉出条速度，根据原料含杂率和清花工序的落杂效率优化机后落杂工艺，防止大杂嵌入盖板针布而影响梳理效果，严格执行盖板抄针周期，保持盖板的清洁度，盖板花出量适宜且均匀，及时清理大漏底及各吸尘点，防挂、防堵、防漏风，严防道夫三角区挂花造成的疵条。要求棉网清晰，控制生条重量不匀率。生条干定量20.5g/5m。
1.3 并条工序
末道、头道并条机型分别为D81、D81S。头道采用较少的并合根数和较小的总牵伸倍数，较大的后区牵伸倍数，以利于纤维的伸直平行，减少棉结产生。末道采用较多的并合根数和较大的总牵伸倍数，较小的后区牵伸倍数，以利于改善熟条结构，改善熟条条干均匀度。并条主要工艺参数见表1。
1.4 粗纱工序
粗纱机上使用的是JWF1425，为探索粗纱定量对成纱质量的影响，在同台同锭同熟条的条件下，分别采用不同的定量放出试验用粗纱到细纱进行跟踪试验，见表2。
1.5 细纱工序
在FA507型细纱机上生产，V型牵伸，气动加压，带凹槽T型下销，上销附带后区压力棒，钳口隔距块3.5mm（单面），罗拉隔距18×31mm，后区牵伸倍数1.20倍，设计捻度97.1捻/10cm，捻系数414.2，前罗拉速度190r/min，锭速14322r/min。
不同定量的粗纱纺出的成纱质量指标见表3。
从综合指标来看，粗纱采用6.4g/10m的定量时成纱质量较好，特别是细节和棉结指标。
另外，细纱工序影响紧密纺品种质量指标的因素较多，如牵伸及专件部位、负压系统、传动系统、导纱动程、车间温湿度控制及紧密纺装置的周期性维护和保养等，为此我们对细纱工序进行了重点管理。
1.5.1 加强对牵伸专件的管理
（1）胶辊。胶辊出现损伤（见图1）或沟槽性磨损（见图2），就出现周期性粗细节纱，造成细纱断头增加。因此要合理掌握胶辊的磨砺周期和更换周期，加强巡回检查，发现损伤或沟槽性胶辊时，要及时更换。
图1 胶辊损伤
图2 胶辊沟槽片
（2）胶圈。加强巡回检查，防止上下胶圈出现裂痕（见图3）、损伤或磨损出现凹槽（见图4），发现后要及时更换，制定合理的上下车更换周期。杜绝无下胶圈纺纱现象。
图3 胶圈裂痕
图4 胶圈凹槽
（3）网格圈：加强检查，杜绝破洞（见图5）、破边、皱边或左右游动的网格圈在机生产，发现后要及时更换。制定合理的网格圈更换周期，同时要确保同机台网格圈规格一致。
图5 网格圈破损
1.5.2 加强对负压系统的管理
紧密纺负压系统一旦出现故障，就会造成紧密纺产品出现质量问题。负压系统包括：网格圈、集聚槽、异型管、负压管、负压管与异型管的接口、负压管与主风筒的连接口、主风筒管道、负压风机、负压风机滤网、负压风机清洁刷、负压风筒负压表读数和负压风机功率、频率等，负压系统任何一个部件出现异常，都会影响整个负压系统的正常运行。
正常情况下，须条在集聚槽位置应呈紧密的直线状态，但在生产实践中，有时候须条在集聚槽位置会出现松散、波浪状态，或偏离集聚槽位置的情况，出现这种情况必然会影响紧密纱的集聚效果，进而影响成纱质量，对条干、粗细节、棉结、强力和毛羽等指标都会造成不同程度的影响。我们认为：通过检查四罗拉负压式紧密纺须条在集聚槽位置集聚状态的好坏，就可以有效判断该锭成纱质量是否异常，这是最直接、最有效的方法之一。
造成须条在集聚槽上集聚不良的原因有很多，与负压系统有关的因素包括网格圈下积花（见图6）、集聚槽或异型管内积花（见图7）、负压管与异型管接口处积花（见图8）、负压管与异型管接口处漏风（见图9）、负压风筒（包括主风筒和支风筒）内积花、负压不足、负压风机滤网积花（每落纱应掏清一次）、负压风机滤网清洁刷不转或清洁刷与滤网隔距不当（清洁刷清理不到滤网的短绒积花）、负压风机频率设计不符合要求等。要想保证每个单锭集聚槽的凝聚效果，就必须保证每个集聚槽的负压达到规定要求。
1.5.3 保证紧密纺传动系统的运行状态
四罗拉负压紧密纺小罗拉齿形槽内积花（见图10），会造成整个异型管振动，对紧密纺须条在集聚槽位置的集聚状态造成影响，影响成纱质量。
图10 紧密纺小罗拉齿形槽内积花
1.5.4 合理调节导纱动程
导纱动程偏大会造成须条偏离集聚槽位置而左右游动的现象，影响成纱质量；导纱动程偏小，会造成胶辊、胶圈的磨损，形成沟槽，缩短了胶辊的磨砺周期和胶圈的更换周期，影响胶辊、胶圈的使用寿命。导纱动程一般控制在4mm之内。另外每个单锭喇叭口的位置要准确，防止个别单锭的喇叭口位置不正或喇叭口固定螺丝松动，造成须条偏离集聚槽位置而影响成纱质量。
1.5.5 周期性维护和保养
制定合理的揩车清理周期，定期彻底清理紧密纺装置（包括异型管、集聚槽、网格圈、网格圈张力架、小罗拉齿槽等其它附属部位），发现异常部件该更换的更换，该维修的维修，保证工作质量。
1.5.6 使用好吹吸风装置
要正确使用吹吸风装置，定期维护，保持完好的运转状态，以保证机台牵伸部位的清洁，减少短绒集聚、减少负压系统堵塞。但要注意，吹吸风的风嘴不能直接对着凝聚区、主牵伸区和加捻三角区吹吸，否则会产生大量的纱疵。
1.5.7 加强员工操作技术培训
在正常巡回检查过程中，要求值车工能够及时发现异常锭位，并且做到及时清理负压系统各部位的积花、更换状态不良的专件，实在处理不了的要停锭，待修复后再接头。
1.5.8 加强车间温湿度的控制
生产实践表明，车间温度控制在32-35摄氏度、相对湿度控制在53-56%时，比较适宜纯棉紧密纺品种的生产。当相对湿度低于50%时，断头、短绒、飞花会增多，负压系统易出现积花、堵塞、挂花等现象，造成集聚槽负压不足，造成纤维集聚不良，须条松散、成纱强力偏低，成纱条干、粗细节、棉结偏高，不良锭位增多。
1.6 络筒工序
络筒工序要重点优化好电清工艺参数，确保将客户不能接受的疵点有效清除，防止漏切。另外要优化车速和卷绕张力，尽可能降低棉结、毛羽增长率，减少管纱质量的恶化程度。
1.7 质量攻关实例
近段时间，客户反馈我公司生产的紧密纺32支纱布面上有条干不良现象，主要表现为有密集性粗细节。为此，经过排查，我们细纱工序个别锭位牵伸胶辊有粘花现象。取该锭位管纱进行指标测试，管纱质量指标见表4，波谱图明显异常（见图11）。
图11 异常管纱波谱图
摇黑板发现有短粗短细节纱存在（见图12），拉出的纱线从外观能清晰地看出明显的细节和粗节，与客户反馈的布面质量问题非常相像。
图12 异常管纱的黑板条干
在不改变该品种络筒机现用电清工艺参数设置的情况下，把该锭位的管纱在络筒机上生产，管纱能够顺利地络到筒子上，这表明现有电清工艺参数设置不合理，对产品质量的影响非常严重，这样的管纱必须在后纺自络工序把关出来，否则严重影响布面质量。
为此我们采取了以下措施：
（1）加强原棉质量检验及配棉控制。
（2）严格控制细纱工序相对湿度，相对湿度掌握在50%-55%。
（3）对牵伸胶辊的涂料处理配方进行优化试验。
（4）细纱工序加强巡回检查力度，发现有个别锭粘花块现象，及时清理掉。
（5）优化电清工艺参数。我公司使用的洛菲电清没有开始条干检验功能，针对客户反馈的质量问题，与洛菲电清工程师进行技术交流与探讨，试图利用短粗疵群功能，对该类疵群纱进行把关。针对短粗疵群参数，在兼顾质量和络筒效率的基础上，通过优化短粗疵群功能的工艺参数，有效地清除了该类疵群纱，提高了客户满意度。电清工艺参数优化方案见表5。
通过对比试验，在方案五的设置条件下，出现疵群符号C，电清短疵群功能有效地清除了该类疵群纱。根据客户对产品质量的要求，我们决定将这一电清短疵群设置参数进行推广，提高产品质量，客户非常满意。实践证明使用洛菲电清的短疵群功能可以有效地控制由于胶辊粘花造成的疵群纱疵。目前我公司已在紧密纺针织用纱品种上全面推广使用了这个设置。
二、纯棉精梳紧密纺80支纱
采用新型专件提升质量的措施
为了提高纯棉精梳紧密纺80支品种的产品质量，我们在细纱工序进行了工艺优化实践，在不同细纱机型、不同的细纱牵伸配置条件，利用新型牵伸专件器材进行了同粗纱、同细纱机台、同细纱锭位纺纱前后质量指标的对比试验。试验结果表明：不同的牵伸配置，采用不同的专件器材，对质量指标的改善作用存在差异。
2.1 采用T型下销时使用压力棒隔距块的对比试验
在气动加压V型牵伸的FA507型细纱机上，采用碳纤上销、T型下销，罗拉隔距17.7×27.3mm（罗拉直径25×25×25mm），后区牵伸倍数1.24倍，试验结果见表6。
试验结果表明，在T型下销、碳纤上销配置条件下，前区钳口压力棒没有发挥出提高产品质量的作用，使用双面钳口的质量指标优于压力棒隔距块。
2.2 采用专利下销时使用压力棒隔距块的对比试验
在气动加压V型牵伸的贝斯特BS516型细纱机上，采用碳纤上销、肇东专利下销进行试验，罗拉隔距18×31mm（罗拉直径25×25×25mm），后区牵伸倍数1.17倍，测试结果见表7。
试验数据表明，在气动加压V型牵伸、肇东专利下销配置条件下，前区钳口压力棒对提升产品质量方面有明显的作用，钳口压力棒配置下的质量指标优于平面钳口配置。
2.3 采用专利下销时压力棒隔距块不同钳口隔距的对比试验
在气动加压V型牵伸贝斯特BS516型细纱机上，采用碳纤上销、肇东专利下销，罗拉隔距18×31mm（罗拉直径25×25×25mm），后区牵伸倍数1.17倍，测试结果见表8。
试验数据表明：在气动加压V型牵伸、肇东专利下销配置的情况下，产品质量指标2.5mm的钳口压力棒稍好于使用2.75mm钳口压力棒。
综合表7和表8的试验结果，在产品质量得到客户认可的情况下，考虑到细纱工序生活要好做，我公司在80支采用了2.75mm的压力棒隔距块。但2.75mm的压力棒隔距块上机后，发现紧密纺小罗拉齿轮传动位置磨擦隔距块的压力棒，造成压力棒异响和振动，影响对纤维运动的控制，进而对产品质量造成不利影响。为此我们调整了摇架刻度（前×中）的位置，在气动加压V型牵伸的贝斯特BS516型细纱机上进行了对比试验，测试结果见表9。
试验数据表明：在气动加压V型牵伸、肇东专利下销配置的情况下，采用2.75mm的压力棒隔距块，并将摇架刻度（前×中）调整为-1×48mm，质量指标有所改善，并且有效解决了紧密纺小罗拉齿轮传动位置磨擦压力棒隔距块、造成压力棒隔距块异响和振动的问题。
综合以上试验，我公司生产纯棉精梳紧密纺80支品种时，采用了气动加压V型牵伸贝斯特BS516型细纱机，配置压力棒2.75mm，肇东专利下销，罗拉隔距18×31mm（罗拉直径25×25×25mm），后区牵伸倍数1.17倍，摇架刻度（前×中）为-1×48mm，产品质量得到了客户的高度认可。
三、结 语
我公司的生产实践证明，生产纯棉紧密纺平整，要加强对牵伸系统、负压系统等专件器材的优选、维护和保养，加强员工的操作技术培训，强化车间温湿度的控制，才能确保紧密纺品种的成纱质量。
作者：盛庆石 山东飞泰纺织有限公司
