一、环锭纺毛羽的形态及其形成机理
1.1 环锭纺纱线的毛羽形态
从纱的断面看：纱线四周都存在毛羽。沿纱的轴向方向看，伸出纱体的毛羽形态各不相同且长短不一。一般分为三种基本形态：
（1）端毛羽：纤维的一端伸出纱线主体表面，而其余部分则被卷入纱线主体内，此类毛羽长度 4mm 以下比例较大，主要是短绒造成，特别是有害的3mm的毛羽多属于端毛羽。
（2）圈毛羽：纤维的两端同时被卷入纱线主体，中间部分伸出纱线主体表面，此类毛羽主要是由长纤维在加捻中纱线轴心卷取时造成。圈毛羽经过摩擦后往往形成 8mm ～9mm 的毛羽。
（3）浮游毛羽：附着于纱线主体表面的松散纤维。此类毛羽多是纱线中的含杂纤维所致，在后加工中受强烈摩擦易引起飞花。
1.2 环锭纺毛羽的形成机理
按毛羽的形成机理，环锭纺纱线的毛羽分为加捻毛羽和过程毛羽。
加捻毛羽：主要是须条在加捻过程中形成。加捻毛羽的特点是分布于全管纱上，因为它时时刻刻都在发生。
过程毛羽：主要是纱线在纺纱过程中与纱线通道产生的摩擦刮擦形成的毛羽。过程毛羽的特点是管纱上局部处产生毛羽。
二、细纱工序控制毛羽的主要方法和措施
细纱工序既是加捻毛羽的产生点，又是过程毛羽的严重增加点。因此，细纱工序的各项状态对毛羽的影响极大，是控制毛羽的关键工序。解决加捻毛羽的关键是控制前罗拉吐出的须条宽度，防止须条扩散、边纤维增多，当前紧密纺是较彻底的方法。在纱条通道上，应用新型纺纱器材、优选工艺和提高设备状态是减少过程毛羽的有效方法。
2.1 优选合理的细纱工艺
（1）在不妨碍接头的情况下，前皮辊位置前冲1-3㎜，对比试验数据如下：
通过实验对比可以看出，减小纤维在前罗拉上的包围弧，可减少加捻三角区的面积，有利于减少细纱毛羽。前皮辊前移1mm可减少3mm毛羽3-12。
（2）优化后区工艺采用针织纱工艺，后区小牵伸倍数1.152、较大粗纱捻系数（根据配棉情况一般选择125-132），对比试验数据如下：
根据试验可以看出，增大牵伸纱条紧密度，减少纱体表面松散纤维，使粗纱结构紧密、光滑，避免在后工序及运输过程中发毛而增加毛羽产生的机会，使毛羽减少。
（3）选择适当的纺纱速度。在所纺纱号和纤维细度一定的前提下，细纱锭速超出一定的范围后，成纱毛羽随锭速的增加而增加，对比如下：
当钢领直径为42mm时，锭速从15000 r/min 增加到 16000 r/min 时，纱条毛羽增加明显，这是因为锭速越高，纱条在运行中所受到的离心力越大，即容易使纤维的尾端伸出纤维主体而形成毛羽。纺制粗号纯棉纱时，锭速每增加1%时，成纱毛羽则以2%～4%左右的速率增加。在纺制合成纤维及混纺纱时，成纱毛羽数量随着锭速的增加而更加剧烈地增加。这是因为除了离心力作用的原因外，高锭速还造成了高发热现象，导致了静电的产生，从而加速了成纱毛羽的形成与增加。
（4）用好细纱前区集合器、尽量缩短前区浮游区长度，有利于增大前罗拉输入须条的紧密度，减少加捻三角区宽度，减少加捻毛羽数。但要注意集合器使用不当会造成纱疵的大幅度增加。使用集合器比不使用集合器成纱 3mm 的毛羽可减少，但是操作不到位易造成质量隐患。
2.2加强设备维修与保养，保持设备状态良好。
一次车间发现个别管纱在小纱突然出现毛羽，排除钢丝圈重量选择偏轻气圈过大的因素，通过分析确定：隔纱板存在毛刺，在小纱的时候，气圈大，碰隔纱板时正好刮到毛刺，造成毛羽。另外检查管头存在损伤有毛刺，因小纱时纱线碰管头造成毛羽。因此设备机件的状态良好对毛羽控制尤为重要。
（1）防止和消除纱条通道机件不光洁，如导纱杆、喇叭口、集合器、导纱钩、筒管顶部等有毛刺、起沟槽、划伤、磨损等，以免将纱条摩擦起毛；
根据以上试验数据可以看出，细纱专件及通道状态是否正常，对纺纱毛羽影响显著，尤其是专件不良时恶化较多，所以要定期保养、更换不良专件，保证成纱质量稳定。
（2）做好导纱钩，钢令，锭子 “三同心”，防止和消除细纱锭子不垂直，钢领板不水平，叶子板不平整，导纱钩、钢领和锭子不同心等，以免气圈不正，使纱条与隔纱板摩擦、撞击，与纱管顶部摩擦，造成细纱毛羽成倍增加。特别是大纱时，会更加明显，毛羽比正常纱增加 2.5 倍左右。
由以上试验可以看出，导纱钩，钢令，锭子 “三同心”对纺纱毛羽影响显著，尤其是大纱时增加严重，所以细纱“三同心”控制是毛羽控制常抓不懈工作。
（3）隔纱板若出现棉蜡、毛刺不光洁，筒管上纱线气圈增大时，使纱线与隔纱板相接触，气圈碰隔纱板，成纱毛羽增加，在日常检查中，注意更换划破或损坏的隔纱板。
（4）保证钢丝圈无挂花，运行平稳。校正好钢丝圈清洁器隔距，使清洁器有效发挥作用，杜绝当前使用存在的清洁器变形、失效、挂花现象。尤其在更换品种，低支纱改高支纱后，清洁器隔距的调整要跟上。钢丝圈挂花对比3mm毛羽增加5以上。
2.3合理选配钢领、钢丝圈型号
使钢丝圈纱线通道大小适宜、运行平稳，从而减少细线毛羽。小纱时钢丝圈重量宜重，大纱时钢丝圈重量宜轻，保证气圈不碰管头、不碰隔纱板，在断头较少的情况下，偏重掌握。
在生产中有时会发现在管纱的中大纱部位突然出现毛羽，可用手电观察钢丝圈和气圈状态，如果人为打断头后再重新接头，毛羽会消失。并拆下检查钢丝圈纱线通道和磨损部位是否有交叉或者距离近，如果气圈不稳定，或者纱线通道窄，就需要对钢丝圈重新进行选择。
选用钢丝圈“三看、二试、一听”的方法：三看是：看气圈形态及其稳定性，看钢丝圈的纱条通道，看钢丝圈的磨损位置、程度及颜色；二试是：手感接头张力和一落纱断头分布。一听：听取车工和落纱工的反映；重视对不同品种、不同型号钢丝圈使用周期的摸索制定合理的调换周期；对专件使用周期做好记录和控制，杜绝因超期造成的毛羽增加，也有利于对专件质量做好把关。
2.4合理选择钢领直径和管纱卷装直径
当锭速不变，钢领或卷装直径增大，钢丝圈线速增加，纱线张力增大，气圈段所受空气阻力和离心力也增大，使细纱毛羽增加，如纺 CM40S纱时，管纱直径减小2mm，3mm毛羽可降低5-10。
2.5合理选择始纺位置和导纱钩与纱管的距离，控制好气圈形态
为稳定气圈形态，压缩小纱最大气圈高度，增加大纱阶段气圈最小高度。通过实验对比，始纺位置适当提高2格，叶子板与机面距离减小1-5mm对降低毛羽有明显效果。
2.6导纱钩的选用
导纱钩工作面光洁耐磨是基本要求，当前对导纱钩叶子板的更换是状态更换，导纱钩通道不同程度存在磨损，严重的出现起槽出白线，更换表面粗糙的导纱钩，在导纱钩孔径选择上越小，可减小气圈直径，使纱条与导纱钩的接触面减小，有利于气圈的稳定，有利于捻度传递和减少毛羽。通过实验对比：采用2mm孔径比3mm孔径减少近40%，比5mm孔径减少近60%。
2.7及时更换表面粗糙的前皮辊
优选合适的软弹性皮辊，增强对浮游纤维的控制面积，缩小加捻三角区，有利于减少毛羽。采用软弹性辊和内外花纹胶圈有利于减少毛羽数，有资料表明，试纺品种 CMT/C45S(65/35) 采用 邵氏硬度 65°和 72°两种规格胶辊纺纱毛羽数见下表：
由表可见，由于软弹性辊受压变形后其表面覆盖的面积较大，横向握持力较均匀，对须条的边纤维控制好，因此无论是涤棉纱还是纯棉纱，毛羽数都比 72 度皮辊减少3-5。
2.8 加强空调管理，严格控制车间温湿度
在皮辊罗拉不缠绕的前提下，相对湿度大一些，纤维较柔软易于被捻入纱体，尤其纺合成纤维或混纺纱时，相对湿度太低，易产生静电，使成纱毛羽增加。
2.9 加强运转管理
做好各部位清洁工作，及时巡回，处理好断头，严防粘，缠，挂，堵，减少对粗纱的接触摩擦造成发毛，减少人为产生的毛羽增加。
2.10 积极采用新技术
（1）改造紧密纺设备。
（2）采用新型钢领、钢丝圈、陶瓷导纱钩，在延长使用寿命同时可以降低细纱毛羽。
（3）采用细纱机变频调速技术，适当降低小纱、大纱阶段的锭速，提高中纱阶段的锭速，不仅可以均衡一落纱的张力，减少断头，也有利于减少不同纱段间的毛羽差异。
三、结 语
综上所述，细纱工序影响毛羽的因素众多，解决毛羽问题是一项系统工程，需要从纺纱工艺、专件、器材的规格选用、材质、质量、寿命、安装位置精度，设备运转状态，车间温湿度控制，生产工艺设备管理等方面进行细致有效的工作，一定会收到较好的效果。
作者：王勇 马敬宝 魏桥纺织股份有限公司
