并条条干不匀率和重量不匀率是直接影响成纱质量的重要指标，因此，并条工序要尽可能改善条子的条干不匀率，降低条子的重量不匀率。
一、条干不匀率偏高的主要原因及改善措施
并条的条干不匀分为规律性不匀和非规律性不匀两类。规律性不匀主要是因为机械故障原因产生的机械波，在波谱图上表现出明显的“烟囱”，在曲线图上表现规律性粗细不匀。非规律性不匀主要是由于工艺、设备、操作等不良造成的条干不匀，一般表现为条干CV值高，条子呈无规律性的粗细节。
1.1 工艺设计不合理
工艺设计不合理造成的条干不匀率偏高，主要涉及到的工艺参数有罗拉隔距、总牵伸倍数、后牵伸倍数等。
（1）罗拉隔距过大或过小都会造成条干CV值偏高。当喂入条子的长度整齐度差、含短绒率高、喂入条子定量轻、纤维摩擦系数小时，罗拉隔距应偏小掌握，反之应偏大掌握。
（2）总牵伸倍数越大，对条子的条干破坏越大，所以应尽可能偏小掌握。设计总牵伸倍数时要综合考虑纤维弯钩的伸直、并合根数对重量不匀的影响、不同纤维的混合效果等因素来确定。
（3）后区牵伸倍数越大，条子的条干越差。一般按系统工程理论考虑，头并采取较大的后区牵伸倍数，二并采取较小的后区牵伸倍对改善条干均匀度、伸直弯钩纤维是有利的，混纺品种需过三道并条时，第三道并条可以采用更小一点的后区牵伸倍数。
1.2 罗拉隔距走动
（1）罗拉座紧固螺丝松动造成罗拉隔距走动，一般是由于在翻改品种、调整罗拉隔距时，罗拉座紧固螺丝没有拧紧造成的。
（2）罗拉和胶辊严重缠绕时，也会造成罗拉隔距走动，甚至造成胶辊、罗拉弯曲，轴承损坏等问题，从而产生机械波。
因此在调整罗拉隔距时，必须紧牢螺丝，平时加强查验，每次揩车必须检查、校正罗拉隔距。
1.3 用错胶辊
（1）有些机型各档的胶辊直径不同，如果将胶辊位置放错，由于胶辊加压和摩擦力界的改变，就容易造成条子条干变差、出现牵伸不开及错支等问题。
（2）如果同一台车两眼使用的胶辊直径不同，会造成两眼间的条干差异。一般要求同一台并条机两眼使用的胶辊硬度、直径相同，同品种的各机台胶辊规格一致。
1.4 胶辊状态不良、加压状态不良
并条胶辊和罗拉钳口下控制的纤维量远远大于粗纱、细纱工序，因此一旦胶辊出现问题会引起条子条干和重量的变化，影响范围很大。
（1）胶辊跳动、轴向游动、老化龟裂（见图1）。
图1 胶辊老化龟裂
（2）胶辊损伤、涂料脱落、有涂痕（见图2）等。
图2 胶辊涂痕
（3）压力过大、过小，加压柱位置偏离胶辊套中心（见图3）、加压柱脱离胶辊套（见图4）等。
1.5 罗拉或胶辊表面缠花
（1）并条罗拉、胶辊的转速较快，容易产生静电，牵伸区中的杂质及棉网中的少量纤维在静电作用下容易吸附和缠绕在胶辊和罗拉上。
（2）如果清洁装置（如清洁胶套、绒套）运行状态不好，与罗拉、胶辊接触不良，就容易发生罗拉、胶辊缠绕现象。
（3）罗拉、胶辊上杂质如不能及时清除，会使本来已经牵伸开的棉网又缠绕在罗拉、胶辊上（见图5、图6）。
另外，罗拉或胶辊缠花现象一般多发生于高温高湿季节，车间湿度大、清洁周期太长、胶辊表面防缠处理效果差、胶辊表面有损伤、工艺参数设计过紧等原因，也都会造成罗拉或胶辊缠花，恶化条子条干。
1.6 压力棒弯曲变形、放错位置、压力环过大过小
压力棒是主牵伸区中控制纤维运动的重要部件，压力棒起到增加摩擦力界、防止纤维提前变速、改善条子条干CV的重要作用。
（1）压力棒变形后会对纤维控制过紧或过松，不利于有效控制纤维（见图7）。
图7压力棒弯曲变形
（2）压力棒放错位置（见图8），一般情况下以单侧（或双侧）放在插口外边居多，造成纤维不能正常变速，条干差或牵伸不开而出现粗节疵点。
图8压力棒放错位置
（3）加压簧片（或加压柱）位置偏离造成压力棒失压（见图9），会严重减弱压力棒对纤维的有效控制能力，造成条干不匀增大，质量不稳定。
图9压力棒失压
1.7 下吸风过大
并条机吸风起到吸附短绒、棉结、杂质，保持牵伸区干净清洁的作用。当下吸风过大时，须条中的部分纤维会因吸力过大而被吸走或不能正常变速，从而破坏了须条中的纤维排列结构。
1.8 自调匀整状态不良、操作调整不当
自调匀整并条机对改善条干不匀率、降低重量不匀率都可以起到积极作用，如果匀整专件状态不良或匀整参数设置不合理、使用操作不当都可能造成条干变差。正确用好自调匀整系统需要关注以下几个方面的问题：
（1）T＆G凹凸罗拉的规格必须与喂入条子的重量相适应。FP传感器规格要与输出条子的定量相匹配，以保证检测数据的精准性。
（2）在并条工艺参数调整和平揩车后，要对死区长度和放大倍数重新进行试验优选。
1.9 满桶定长过满、车速过高
（1）条子满桶定长要根据条子定量、纤维特性、条桶容量等综合考虑，定长过长会造成条子层与层之间粘连，条子被加压推搓成折皱、气泡（见图10），导致条干恶化、成纱疵点增加。
图10 纺的太满图
（2）并条车速对条干CV和成纱质量的影响，一般规律是车速高条干差、棉结增多。
二、改善并条重量不匀的有效措施
并条机重量不匀率的大小会直接影响成纱的重量不匀，控制好并条的重量不匀有利于改善成纱长片段和短片段的粗细不匀。重量不匀率的控制既要控制内不匀，更要控制外不匀。
2.1 内不匀与外不匀的区别
（1）内不匀一般是指并条机单眼的各段条子间的重量不匀率及同一台车两个眼之间的重量不匀率。控制好内不匀是控制外不匀的基础。
（2）外不匀指同一品种各台并条机之间条子的重量不匀率，我们通常所说的并条重量不匀率一般是指外不匀。
2.2 影响并条重量不匀的因素和解决措施
2.2.1 检测方法的规范性和正确性
检测重量的过程中，要重点关注回潮率、干重偏差对重不匀的影响。
（1）纺织纤维吸湿后，湿重会发生较大变化和波动，尤其像是棉纤维、再生纤维素纤维等公定回潮率较大的纤维，条子湿重受回潮率变化比较明显，建议纺纱厂在控制并条重量时，每班要烤条子的回潮，严格按干重标准控制实际湿重，保证条子标准回潮下重量的稳定性和一致性。
（2）干重偏差的控制与偏差的大小还与试验人员的控制习惯有密切关系。比如有的试验人员习惯按负偏差控制，有的试验员按正偏差控制，这样就会造成班与班之间条子重量的差异，导致条子整体波动范围较大。
（3）要合理掌握偏差控制范围。如果偏差范围控制过大，会造成条子重量不稳定，重量不匀率偏大，偏差范围控制过小，频繁就会过于调试，同样会造成条子重量的波动。
2.2.2 控制好生条的重量不匀率
生条重量不匀率直接影响并条机的重量不匀率，所以减小生条重量不匀率很重要。
（1）清花安装匀整装置可以有效降低棉卷不匀率，从而降低生条重量不匀率。
（2）控制好梳棉机的落棉率差异，保证条子重量的稳定性。
（3）将普通的清花+梳棉机改造为简易清梳联，安装自调匀整系统。
通过以上措施使生条重量不匀控制在2.5%以内。
2.2.3 头道并条机做好轻重条搭配工作
一般情况下，生条的重量不匀率相对较大，尤其清梳联系统的头台和尾台梳棉机生产的条子，重量不匀率会偏大，因此要在头并上将梳棉机对号供应，实施轻重条搭配，以改善生条重不匀偏大的问题。
2.2.4 减少并条喂入过程的意外伸长
机后条桶摆放位置不当（见图11）、条子喂入时的排列宽度过大（见图12）、条子喂入时存在交叉或重叠现象（见图13）等，都会造成条子意外伸长和牵伸效率差异，从而导致重量不匀率偏大。
2.2.5 控制并条吸风和绒布带花
（1）下吸风过大时，如果罗拉隔距过大或纤维长度整齐度差、短绒较多，就容易吸走条子或吸走部分纤维，造成内不匀和外不匀增大。
（2）胶辊和绒布状态不良、带花严重，部分纤维被带走成为风箱花，造成重不匀大。
2.2.6 合理掌握胶辊直径
（1）有些并条机按设计要求各档位应使用不同直径的胶辊，如果胶辊放错位置就会造成重量不匀增大，甚至会造成质量事故。
（2）直径差异较大的胶辊应按直径大小进行区分，不能混用或随意互换，构造就容易造成条子不匀率增大。
2.2.7 合理配置并合根数
常规情况下，并合根数越多，并条的重量不匀就会越小。并合根数的选择还要考虑对牵伸倍数、条干不匀率及纤维弯钩伸直状态的影响。
2.2.8 保证机后断头自停装置的灵敏度和给棉压辊状态
（1）机后断头自停装置必须灵敏，防止缺条生产。
（2）给棉压辊不转会造成两眼重量差异增大，一般可造成两眼产生0.5g/5m的重量差异。
2.2.9 使用自调匀整并条机
自调匀整可以明显改善条子的短片段和超短片段不匀，由于不需要调整轻重牙和冠牙来控制重量，重量偏差可以控制在±0.5%的范围以内。使用过程中，要特别注意定期对匀整装置灵敏度的检验和校正，加强对操作人员的培训，杜绝人为使用、调节不当造成重量不匀率增大。
三、结 语
采取合理的措施有效控制并条的条干不匀率和重量不匀率，对改善成纱长片段、短片段条干均匀度及重量偏差、百米重量CV值等指标，都会起到积极的作用。
作者：徐学尹 中国纱线网
编辑：中国纱线网新媒体团队
