“高效短流程嵌入式复合纺纱技术”（以下简称嵌入纺）采用系统定位技术，在前罗拉钳口线上合理布置长丝与短纤维须条的相对位置，见图1，使长丝能够有效捕获短纤维须条，降低三角区短纤维须条的受力，减少断头。原有嵌入纺的须条及丝纱定位系统见图2。
图1 嵌入纺的实际运行状态
图2 原有须条及丝纱定位系统
嵌入纺系统需要两个粗纱和两个丝纱（维纶）同时喂入牵伸区域，在前罗拉钳口处形成三个加捻三角区，有效控制短纤维的游离，提高成纱强力。设备定位系统整体包括：原料喂入系统、张力控制系统、准确定位系统、导丝导条系统等。
现有嵌入纺设备丝纱喂入系统采用了瑞士品特公司生产的喂入装置，该装置通过丝纱断头检测装置和退绕张力控制装置，全程检测丝纱的状态和张力情况，导丝轮采用单沟槽控制丝纱进入钳口区的位置。通过改造的粗纱架增加粗纱量，后皮辊处采用分叉式喂入装置，有效控制粗纱喂入的位置，前皮辊与前罗拉钳口处使用专用集合器进行定位控制。在实际生产中，也容易出现一些问题：
（1）两根同时喂入的粗纱由于相距太近，两根带有捻度的粗纱容易缠绕、扯断。
（2）单槽设计的导丝轮可调控范围有限，加捻三角区不稳定，包缠效果不良。
（3）品特丝纱喂入装置顶部缺少支撑装置，两根丝纱退绕过程中相互摩擦影响退绕张力变化，见图3。
图3 原有粗纱分绞和定位装置
根据以上问题，集中进行创新与改造。
（1）在品特丝纱喂入装置上加装一根光滑的导丝杆，通过螺丝固定，见图4，以有效避免上下两根退绕的丝纱发生碰撞影响张力。
图4 加装新的导丝杆
（2）针对粗纱缠绕问题，改造粗纱分绞装置，有原来的两孔改为四孔装置，粗纱分绞装置表面光滑无刮痕，将喂入的粗纱通道进行分离。有效解决了在生产过程中粗纱缠绕问题。
（3）导丝轮装置，重新设计多沟槽导丝轮，见图5，根据前钳口三角区的位置及成纱状态，合理调节丝纱喂入的位置，有效保证成纱状态稳定可靠。
图5 多沟槽导丝轮
通过创新与改进，丝纱与粗纱在喂入牵伸区和前罗拉钳口的位置精确可靠，丝纱和粗纱断头明显减少，人工干预次数降低，设备效率显著提升，丝纱包缠状态稳定，纱线质量满足生产质量要求，面料修补工时显著减少。
作者：郭宗孟 山东如意科技集团
编辑：中国纱线网新媒体团队
