1.2.3.6通过单台试纺确定梳棉机工艺参数的方法
将每一台梳棉机生产的生条，通过同台、同锭、同工艺快速试纺到成纱，根据成纱质量指标来调整梳棉机的工艺参数，最终达到用各台梳棉机生产的生条纺出的成纱质量指标基本一致的目的。
新疆某企业生产C32支纱，通过单台试纺结果来调整梳棉机的生产速度等参数，有效保证了成纱质量指标的稳定性和一致性，见表3。
表3 梳棉调整后单台试纺管纱品质
从表3可以看出，梳棉机调整以后的台时单产并不一样，因为各台梳棉机针布本身的使用周期就不一样，梳理效能会有所差别，因此通过使用不同的车速和工艺隔距的微调，管纱品质趋于稳定，在平均车速提高14.5%，达到60.9公斤/小时的情况下，成纱平均+200%千米棉结稳定在180个/千米左右，其它各项指标也基本保持了稳定性和一致性。
1.2.4根据生产品种、成纱质量制定精梳和精梳准备工序工艺
1.2.4.1掌握精梳机的发展趋势、最新的机型和专件
以瑞士立达精梳的发展趋势为例，精梳机经历了：E7/2-E7/5A型（基础版）→E60（过渡版）→E62（E611）（经典版）→E65（提速版）→E66（升华板）→E80（品质晋升版）→E86（加强版→E90（全面改进版）的发展，各种机型的专件配置及车速发展情况见表4。
表4 立达精梳的发展趋势
国产新型精梳机现在处于RieterE86的框架下，所以111°、130°锡林+高密度顶梳的配备是趋势。
1.2.4.2精梳机前进、后退给棉的确定
（1）后退给棉适合在精梳慢速条件下生产高支纱、机织纱，或适合那些后纺专件控制能力较弱、需要精梳严格控制短绒含量的企业使用。
优点是较容易控制精梳条的短绒率和棉结去除率，质量处于中等水平，相对较为稳定。
缺点是车速不能开太快（≤400nips/min），否则棉网会变差，落棉调小较为困难。
在落棉分配方面，锡林落棉占比总落棉率的70%以上，顶梳落棉占总落棉率的30%以下。
梳理隔距的发展趋势是起始点与最紧点隔距相差较小。
（2）前进给棉适合在精梳高速条件下生产中低支纱、针织纱，或适合那些后纺专件控制力较强的企业使用，配合采用较大的粗纱捻度来平衡精梳条短绒含量较高对成纱质量的影响。
优点是钳次可以开得快一些，且棉网质量相对较好，落棉率容易偏低控制，棉结去除率可以通过顶梳与锡林配合调整到很高。
缺点是短绒率相比后退给棉偏高，顶梳负荷较大，容易造成顶梳嵌花的现象。
在落棉分配方面，锡林落棉占总落棉率的25-40%之间，顶梳落棉占总落棉率的60%以上。
（3）精梳工艺的调整要与时俱进才能达到高产、低耗、好品质的目标。很多企业的精梳工艺仅限于落棉隔距、顶梳工艺等几个参数，但我们认为应该纳入到精梳工艺范畴的指标有很多，见表5。
表5 应该纳入到精梳工艺范畴的指标
1.2.4.3精梳准备工序的调整思路
很多企业几乎不调整精梳准备工序的工艺，认为它对产品质量的影响很小，这种观点是错误的！其实预并条、条卷的牵伸倍数与精梳落棉率、结杂及短纤维的去除率是息息相关的。其规律为：
当预并、条卷的牵伸倍数增大时：
（1）精梳落棉率降低，即在落棉率相同时，因为增加落棉隔距而使精梳条短绒率低。
（2）采用前进给棉时，结杂去除率下降，短绒去除率增加。
（3）采用后退给棉时，结杂去除率略下降，短绒去除率变化不大。
（4）对精梳机锡林、顶梳专件及隔距的要求较高。
（5）条卷表面因为棉网易产生气泡破裂造成退绕粘卷。
（6）对梳棉条的结杂要求高，梳棉不容易开高速。
反之亦然。
预并的总牵伸倍数相对较大，后区牵伸倍数对产品质量的影响也很大，一些企业使用2.0倍以上的预并后区牵伸倍数。预并可以通过改变根数、条重来达到改变总牵伸倍数的目的。
条卷的牵伸倍数相对较小，但对产品质量也有很大的影响，小卷定量（克/米）要根据纤维细度、精梳喂棉量、精梳机型、精梳专件等因素来确定，不一定越小越好。
牵伸倍数的调节是有原料性、季节性的，一般夏季高温高湿季节是要降低一些的（以增加去除率）。
1.2.5末并、粗纱的工艺思路
这两个工序应以前道各工序为依托，末并以提高纤维伸直平行度、粗纱以增加捻度、提高纤维抱合力为主要思路！
（1）在不影响细纱牵伸状况（吐硬头现象），粗纱适当加大捻度，以减小细纱后区牵伸对纤维排列结构的破坏，减少纱疵、降低毛羽为思路。通过测试末并、粗纱的强力，掌控条子、粗纱的拉断强力，从而判断纤维伸直平行度情况，以此来对纤维长度、细度、密度、车速、落棉率、工艺变化、温湿度波动所带来的影响做出方向性的判断。对棉条、粗纱强力测试的起源还是源于Uster公司，在UsterTensorapid3型强力仪上，可以测试任意长度的棉条、粗纱的拉断强力，见图16。丰田织机公司一直将这项技术作为纺纱工艺的辅助分析手段，且一直使用30cm作为统一的检测标准。
图16 棉条、粗纱强力测试
二、应用实例
某企业生产40s、26s纯棉紧密纺纱线，企业的基础管理状态较差，对新设备、新型专件基本原理不甚了解，生产出来的产品质量较差，盲目改造设备，将细纱新型长上销改为短上销，花大价钱改造下销，实际达到与正确使用长上销的效果差不多。梳棉到粗纱各工序的工艺完全按照低产旧设备的工艺参数上机，现场检查发现存在以下问题：
（1）并条工序熟条的纤维顺直度不够（测试末并强力大于头并）。
（2）张力设定有待优化，牵伸区的隔距、后区牵伸倍数等参数的设定不符合并条机的基本原理。
（3）粗纱工序各档摇架上的隔距、隔距块使用不良，优化了几锭做试验，结果26S棉结的+140%降低了16.4%，+200%棉结降低了28.6%。
（4）粗纱捻系数只有105，需要优化到115以上。
（5）细纱工序，需要压力修正、提高钳口控制力，上销位置需要进行优化。
（6）梳棉工序盖板、道夫针布状态不良，需要研磨。
（7）梳棉机各部位的隔距上机不准，需要按照工艺标准逐台校准（很多隔距不适合特吕高产梳棉TC15-3）
（8）需要根据温湿度变化，应用T-con技术来观测、调整梳棉机的设置，保养针布。
（9）需要周期性更换、保养针布。
根据现场检查发现的问题，应用低落棉高产量下提升产品质量的工艺思路，对设备运行状态、上机工艺参数进行优化调整，调整前后40s、26s纯棉紧密纺纱线的质量指标对比情况分别见表6、表7。
表6 40s调整前后纱线质量指标对比
表7 26s调整前后纱线质量指标对比
三、结语
完成高产低耗条件下产品品质提升，是一个系统性的工程，从整个纺纱流程上来统筹考虑，学习、理解纺纱基本原理是能够完成这一目标的基础，了解、认知、不断改善新型设备性能是完成这一目标的关键，要不断拓展新型专件器材的潜力，最大限度地发挥工艺装备的潜能，新型设备提升工艺效能的理论也可以应用于老设备。
