3.2 提高梳理伸直效果减少粗节
涤棉混纺纤维，CJ60/T40 18.2tex纱线，原料为细绒棉，涤纶纤维为1.33dtex×38mm，出现粗节高于棉结的问题。梳理过程中主要措施:采取提高刺辊、锡林转速、盖板低速，增加梳理强度；隔距上，采用紧隔距加强分梳与减少纤维损伤结合；针布配置上，采用锡林纵向减少横向加密、托持形齿顶针布，打开横向联系提高梳理效果，道夫强控制高转移保证纤维的伸直度，盖板针布增加横向密度增强拦截梳理功能，刺辊增加齿密提供开松效果，固定盖板加强预梳和整理提高纤维伸直度，通过工艺和针布配置的相互结合，质量得到了改善。具体针布配置见表5，梳棉机速度对比表6，梳理工艺隔距见表7，质量指标见表8。
表5 针布配置对比分析
表6 梳棉机速度工艺对比
表7 梳理隔距工艺对比
表8 成纱质量对比 品种：
3.3 并条牵伸区强控制减少粗节纱疵
并条为简单罗拉牵伸，同时牵伸对象是为并合棉网，对纤维的弯钩改善较弱，同时由于高速并合纤维伸直度反而受到破坏，在此工序棉结成增长趋势。生产涤棉混纺T65/C35 27.8tex+40D氨纶包芯纱线，原料为细绒棉，涤纶纤维为1.56dtex×38mm，出现粗节高于棉结的问题。根据并条工艺，采用前区紧隔距加强对短纤维的控制，后区加大加强对长纤维的整理伸直弯钩，结合后区牵伸倍数，在集束区不牵伸、牵伸区不集束，减少后区牵伸纤维变速容易集聚的情况，使粗节纱疵得到了控制。具体对工艺优化见表9，质量指标对比见表10。
表9 并条工艺优化后的对比
表10 成纱质量对比 品种：
3.4 合理控制精梳短绒含量降低粗节纱疵
精梳条的短绒含量对成纱质量影响较大，传统精梳机落棉多且长纤维流失多，精条中的短绒含量较高，在纺纱时容易出现粗节高于棉结的问题。生产精梳棉涤纶混纺，比例精条60%，涤纶1.33dtex×38mm比例为40%，采用精条棉网和涤纶盘混后上机生产CJ60/T40 14.8tex，出现粗节大于棉结的情况。分析精条内短绒含量较高，采取改变给棉方式增加梳理效果，控制短绒比例，减少混纺牵伸过程中短绒集聚出现的束状纤维，质量得到了改善。精条短绒含量对比见表11，质量指标对比见表12。
表11 精梳条质量对比
表12 质量调整前后对比 品种：
3.5 粗纱合理加强牵伸整理减少粗节
梳理后的纤维须条，在粗纱牵伸过程中一是完成弯钩倒向，二是保证纤维的伸直度。在粗纱牵伸过程中，保持单纤维伸直、平行状态至关重要。因此，针对不同纤维在牵伸的状态，充分利用前后区整理，集中在主牵伸区牵伸，保证纤维伸直平行度，重点控制牵伸主区纤维变速状态，对降低粗节有积极的作用。实践中，中长纤维纺纱，腈纶3.33dtex×38mm比例65%，锦纶8.9dtex×64mm比例35%，纱线支数A65/N35 30.8tex+80DTDY,出现粗节高于棉结的问题。主要原因是纤维长度差异大，容易产生等长纤维集聚，因此必须控制束纤维集体变速，才能控制粗节的产生。根据粗纱工艺采取，主区前整理区收紧强化牵伸，控制短纤维变速，后区放大加强整理，减少了粗节的产生。虽然采取措施后，粗节没能低于棉结，但是整体的粗节得到了有效的降低。具体工艺对比见表13，调整后的对比见表14。
表13 粗纱工艺优化前后对比
表14 质量调整前后对比 品种：
3.6 细纱加强浮游纤维控制降低粗节纱疵
生产涤棉混纺纱线普梳C60/T40 18.2tex，棉纤维比例60%，涤纤维40%比例1.33dtex×38mm，出现粗节纱疵高于棉结纱疵。根据实践情况分析细纱的牵伸配置有很大差异，调整措施：将细纱主区隔距收紧加大对浮游纤维控制；采用新型上销压力棒隔距块、新型下销减少了浮游区纤维运动，保证纤维运动集中靠近前钳口；胶辊直径采用软弹大直径胶辊加强对纤维的控制，牵伸力稳定；适度增加压力，增强控制能力；适度降低粗纱捻系数缓和牵伸力，平衡后区牵伸力与控制力。工艺调整具体见表15，调整后质量指标见表16。
表15 工艺参数对比
表16 成纱质量对比 品种：
四、结语
（1）正确认识常发性纱疵粗节多于棉结的问题，主要是梳理伸直度不足、牵伸区纤维变速不受控两方面引起。其规律是：粗特纱线高于低特纱线，混纺纱线高于纯纺纱线，普梳纱线高于精梳纱线，短绒较高配棉高于短绒较少配棉，粗纱轻定量高于重定量，生条重定量高于轻定量，中长纤维长度长大于长度短。
（2）生产中应充分注意原棉选配，采用合理工艺和梳理器材提高梳理强度，牵伸区合理牵伸分配控制减少束状纤维，采用新型附加牵伸器材控制浮游纤维变速，可以解决粗节多于棉结问题。
