为适应市场需求，我公司研发了棉丝混纺产品，广泛应用于高档女装、围巾及床上用品等领域，受到国内外市场的广泛好评。在生产过程中，我们遇到了梳棉断条绕光罗拉、精梳和并条皮辊缠绕、粗纱皮辊返花技术难题，经过不断摸索和实践，掌握了各工序的关键技术要点，不仅保证了生产的正常进行，还显著提升了成纱质量，满足了广大用户需求。
一、原料选配
我公司生产棉丝混纺产品主要有棉/丝80/20、70/30、90/10等系列，棉主要采用长绒棉及长绒漂白棉（美棉和新彊棉）。丝选用国内蚕丝，切断到41-43mm的长度，切断过程中产生超长纤维，必须通过人工挑选后再进行切断，与棉混和打包后进行盘混，原料主要技术指标见表1。
表1 原料主要技术指标
二、预处理
蚕丝是蛋白质纤维，在生产过程中易产生静电。为确保生产的顺利进行，必须进行预处理。将配制好的抗静电溶液均匀喷洒在丝的表面，置于温度为29-31℃、湿度为90-95%的环境中静置24小时以上。对于含糖量较高的长绒棉，要用防粘剂进行处理后开包静置8小时左右。将预处理后的棉和丝均匀混合打包进行盘混，装包时将头包和尾包合理排布，确保抓取棉和丝的一致性。
三、工艺流程
A002C抓棉机→A006B→A035混棉机→A036C豪猪开棉机→A092混棉机→A076成卷机→A186C梳棉机→FA306预并→FA360A条卷机→FA388精梳机→RSB-D45并条机→FA423粗纱机→FA506细纱机→自络
四、主要的工艺及技术措施
4.1 清花
在抓棉机上安装加湿器，以保证丝的回潮率在11-12%。遵循“早落、轻打、少损伤纤维”的工艺原则，保棉卷短绒增长率控制在2-3%，棉卷定长30.6米，定量420克/米，工艺设置见表2。
表2 清花主要工艺设置
通过采取以上措施后，棉卷成形良好、结构均匀、棉卷含短绒率为8.5%，棉结为218颗/克。
4.2 梳棉
采取“梳理适度、顺利转移、不损伤纤维”的工艺思路，针布配置：锡林AC2030×01550，道夫AD4030×01880，盖板MCH42D-A，刺辊AT5611×05611D，以利于纤维分梳及纤维转移。在生产过程中，纺漂白棉丝梳棉容易断棉网、易缠绕光罗拉现象，我们采取了加重清花棉卷重量、调整小压辊张力等措施，并进行在线加湿，将车间温度控制在26-30度，相对湿度控制在60-64%，问题基本解决。工艺设置见表3，生条质量指标见表4。
表3 梳棉主要工艺参数
表4 生条质量指标
4.3 精梳
4.3.1 精梳准备工序
预并采用6根并合，后区的牵伸倍数设定为1.88倍，总牵伸倍数控制在6.7倍左右，以伸直前弯钩纤维。罗拉隔距设定为10×20mm，出条速度控制在180m/min以下，以防止出现堵圈条和绕皮辊等问题。
条卷采用24根并合，棉卷定量设置在56-58g/m，定长需控制在150米以下，以防止成形不良。为改善小卷的纵横向均匀度，减少小卷条痕现象，总牵伸设置为1.467倍，罗拉中心距设定为49×51mm，出条速度设定为70米/分钟。
4.3.2 精梳
生产棉丝混纺品种，精梳工序非常关键。为防止纤维被梳断，提高生产效率和产品质量，我们在工艺上进行了以下几个方面的优化调整：
（1）搭接刻度。由于丝的长度较长，锡林末排针容易抓走分离罗拉倒入机内的棉网而导致棉网接合不良。为此我们将搭接刻度从1.5调整至2.0-2.2，并增大顶梳的摆动角度，以有效梳理纤维尾端，改善棉网接合质量。
（2）落棉刻度与顶梳高低。为保证精梳条的质量，将棉结控制在12颗/克以下，短绒率控制在6.5%以下，我们将精梳落棉控制在11-13%。将落棉刻度由11调至12.5，顶梳高低由0.5调至1.0。
（3）牵伸隔距、牵伸皮辊和分离皮辊加压。由于丝的纤维长度长、膨松、细滑，为避免纤维损伤，改善纤维伸直度，我们将牵伸罗拉隔距由7mm改为12mm。并适当增加牵伸皮辊和分离皮辊的压力，分别比纺棉时加重约0.2-0.4Pa，以有效握持纤维。
（4）总牵伸和后区牵伸倍数。丝纤维滑顺、抱合力较差，因此精梳条的重量不能过轻，以避免在并条上断裂而影响生产效率。我们将总牵伸倍数设置在11.4-12倍之间，后区牵伸由1.38倍调整为1.42倍，以改善纤维伸直度，并解决堵喇叭口、圈条斜管现象。
为解决生产过程中出现绕分离皮辊、堵圈条斜管的现象，我们采取了一系列措施，包括合理控制车间温湿度、定期清洗皮辊及调整圈条盘速度等。针对棉网易产生破洞的问题，我们调小了落棉风道的风量。经过以上调整和优化，精梳条质量得到了显著提升。主要质量指标见表5。
表5 精梳条主要质量指标
4.4 并条
并条质量控制的重点在于对控制条干、降低重不匀。在生产过程中，要解决好绕皮辊的问题，为此我们主要采取了以下几个方面的措施：
（1）精细调整了各部位张力和速度，优化了罗拉隔距。
（2）皮辊选用光照处理方式，定期彻底清洗皮辊，去除皮辊表面的污垢。
（3）精细调节皮辊和清洁刮片的高低位置。
（4）适当调整吸风量，以确保生产环境的稳定性。
通过上述措施，我们成功解决了绕皮辊问题，保证了生产的顺利进行。条干CV值控制在2.5-2.8%的范围内。主要工艺对比数据见表6。
表6 并条主要工艺参数对比
4.5 粗纱
我们原来采用的是J490皮辊，存在严重返花问题，生产无法正常进行。经过深入研究与试验，更换为975或973皮辊，有效解决了返花问题。为提升加捻效率，选用了软橡胶假捻器。粗纱罗拉中心距设定为40.5×55.5×65.5mm，后区牵伸倍数设置为1.19倍。条干CV值稳定在4.0-4.5%的范围内。
4.6 细纱
精确配置钢领、钢丝圈和胶辊的硬度，以降低细纱条干均匀度，减少粗细节、棉结和毛羽。罗拉隔距和后区牵伸倍数也是影响条干和成纱强力的关键因素。要确保上、下钳口对齐，保证上、下皮圈回转灵活。为防止缠皮辊现象，要严格控制车间温湿度，温度控制在28-30℃，相对湿度控制在58-62%之间。皮辊上机前必须进行彻底清洗，以确保纱线通道的光洁度在。为防止管纱在络筒过程中出现脱圈现象，适当提高钢领板的升降速度。主要工艺参数见表7。
表7 主要工艺参数
4.7 络筒
络筒采取较慢的络纱速度设置为500米/分，适当收严电清工艺参数，降低筒纱棉结、毛羽增长率。管纱和筒纱主要质量指标对比情况见表8。
表8 管纱与筒纱主要质量指标对比
棉丝混纺产品没有相应的质量标准，将我们公司生产的棉丝混纺产品与棉精梳乌斯特2007公报50支、60支梭织环锭纺和70支梭织紧密纺细纱和筒纱的质量标准对比，各项质量数据达到25%水平，部分接近5%水平，试织布能够达到布面质量要求。
五、质量管理措施
为确保棉丝混纺品种顺利投产，保证产品质量满足客户要求，我们制定了相应的管理措施：
（1）在喷洒抗静溶液前，必须严格挑选切断丝。挑选后的丝应放置在特定温湿度的环境中进行平衡处理，时长为24小时，然后采可以与棉进行混合。
（2）清花和梳棉工序应根据丝的含量进行在线加湿，并密切关注生条质量情况，只有生条各项指标均合格后，才能进行生产。
（3）精梳、并条和粗纱等工序在开始生产前，要提前与空调部门沟通，确保车间温湿度达到工艺要求。皮辊上机前必须进行彻底清洗，以保持须条通道的光洁度。精梳、并条工序的皮辊每3小时要清洗一次；根据生产情况，并条、粗纱可开启在线加湿器，以保证车间湿度符合工艺要求。
（4）细纱要严格控制车间温湿度，以防止出现缠绕罗拉、皮辊现象。
（5）络筒工序要采用较慢的车速，并严格切除较大的棉结、短粗和长细等疵点。
结语
我公司通过持续优化生产工艺、精细调控各工序的温湿度、科学选配纺纱器材，建立严格的质量保证体系的措施，确保了棉丝混纺产品的顺利生产，产品质量达到了棉精梳乌斯特2007公报25%的水平，部分指标达到了5%的标准。
