46．纺纯棉J32s纱线，1520细纱机，常有短粗节，是什么原因造成的？
答：1、原料方面的原因：
原棉中短绒含量较高，原棉的成熟度较差、细度过细、断裂强度偏小，在开松、除杂、分梳过程中易被打断，形成短绒，另外在开松和除杂过程中容易缠打手，形成索丝造成单纤维的断裂强度受损，在后工序的分梳、牵伸过程中容易拉断，致使短绒增加。原棉含水过高，纤维间粘连力大，容易扭结，在分梳、牵伸过程中易拉断纤维。
2、设备方面的原因
精梳锡林、顶梳针齿状态不良，歪针、断针多，造成挂花，梳理、顶梳隔距不良，使纤维不能得到很好的分梳，排除短绒的能力降低，并条、粗纱机清洁绒圈回转不灵活，造成绒圈积花，带入棉条，细纱机牵伸部件运转不良，如：上销变形、上销弹簧失效、上销后移等，造成对纤维控制力差产生粗节。
3、操作方面的原因：
（1）清梳工序：清花各单机尘棒挂花、落杂口堵塞，短纤维不能及时排除，梳棉机各吸风口堵塞，短绒不能及时排出，如：后车肚、棉网清洁器等；机台清洁差，造成飞花附入棉条。
（2）前纺工序：精梳机台清洁差，各清洁绒板、绒圈运行不良。并条机短绒、飞花易聚积的地方，如：清洁绒圈、清洁辊、清洁皮子、压力棒等；积花不能及时清除，造成飞花带入。粗纱机清洁绒圈积花、罗拉绕花造成过疵点，牵伸清洁差，造成飞花带入。
（3）细纱工序：细纱机牵伸清洁差，浮游区积花，罗拉绕花，粗纱表面花毛多，绒辊回转不灵等，造成短绒附入纱线形成短粗节。
4、工艺方面的原因：
(1)清梳各打手速度、锡林、刺辊速度等，配置不合理，致使纤维损伤；
(2)并条机工艺设计不当，如：后区牵伸倍数（后区牵伸随总牵伸变化而变化的机型更要注意，如FA305、FA306并条机）、牵伸隔距不合理，使纤维伸直平行度差；
(3)粗纱捻系数选择不合适。
另外，各工序温湿度控制不合理，湿度大造成缠绕，湿度小造成地面飞花多，也易形成短粗节。
47．粘棉纱容易出现布面色差，有何好的控制方法？
答：1、棉花的配棉方面保证其色泽，内在质量在范围之内。
2、粘胶的配棉方案要关注白度、批次、回潮率。
3、半制品做到先做先用，避免出现半制品存放时间太长不上机现象。
4、客户投入使用时按照生产先后日期投入使用。
48．测试时出现细节超标，但皮辊皮圈都好而且清洁也行，细节就是降不下去，怎样解决？
答：加强细纱前区的控制；上下皮圈要新旧搭配使用；要保证和减少皮圈夹花；并适当增加粗纱捻系数；如果是气动加压，中上罗拉前移1mm；采用软弹胶辊，并适当增大压力也是降低成纱细节的一个有效办法；在保证生产状态的情况下，细纱隔距块偏小控制，细纱后区牵伸倍数适当减小，有条件的话使用带压力棒隔距块。
49．测试细纱时在波谱图2厘米处出现机械波，为什么？
答：我们在做常规实验时也出现过2-3cm机械波，后来经过查找是皮辊的原因，更换皮辊后机械波消除，在纤维镜下观看皮辊表面有沟槽。
检查中后罗拉头齿轮啮合与过桥牙啮合情况，齿轮啮合过紧也会造成这样的情况。同时检查中后罗拉头牙及过桥牙轴承。
50．以纯棉32s为例，做赛络纺时，粗纱的定量，及细纱的工艺如何配置？
答：做赛络纺纱，总体上与单纱的工艺原则没有太大的区别，需要注意的有两个地方，一是由于是粗纱是双根喂入，因此定量不要太大，以免造成细纱牵伸负荷过大，二是两根粗纱的间距（双孔喇叭口的间距）要进行优选，以达到最佳的纺纱效果。
具体参数要根据你自己的设备等情况选择，以下参数供参考：粗纱定量：4.0-4.5g/10m，粗纱捻系数100-108，细纱后区牵伸1.2-1.25，罗拉隔距：18*21-23mm（V牵）或18*29-31mm（平牵），隔距块3.0-3.5。
